Lagerverwaltung

Höhere Effizienz beim Cerealienversand

Neues WMS im Zentrallager. Der Lebensmittelhersteller Kölln ersetzt alle proprietären Software-Systeme durch SAP-Anwendungsmodule. Viastore integrierte das Zentrallager mit SAP EWM in die SAP-Landschaft. Das Ergebnis ist eine bessere Datenqualität, mehr Transparenz, schnellere, schlankere Prozesse und eine verringerte Reklamationsquote.

Seitdem das Lager über EWM an das SAP-System angebunden ist, liegen die Informationen zu den aktuellen Beständen im gesamten Unternehmen vor, sobald eine Lieferung den I-Punkt passiert hat. (Bild: Viastore)

Cerealien stehen auf fast jedem Frühstückstisch, der Markt boomt. Das Familienunternehmen Kölln ist einer der Marktführer. Mehr als 500 Paletten verlassen an Spitzentagen das Zentrallager im schleswig-holsteinischen Elmshorn. Dieser Output erfordert effiziente Prozesse von der Anlieferung der Grundprodukte bis zur Produktion, vom Auftragseingang bis zur Auslieferung. Doch im Zentrallager knirschte es. Denn die Software, die das Hochregallager und seine 5.600 Palettenplätze gesteuert und gemanagt hat, stammte aus dem Jahr 1999. Als das Softwarehaus den Wartungsvertrag des Lagerverwaltungssystems kündigte, sah Winfried Rostock, Mitglied der Geschäftsleitung von Kölln, eine gute Gelegenheit: „Wir haben schon 2003 SAP als ERP-System eingeführt. Seitdem lautet unsere Strategie, Fach-Software-Lösungen bei einer fälligen Ablösung durch SAP-Module zu ersetzen.“

Die Einführung der neuen Lagerverwaltung auf Basis von SAP nutzte Kölln für einen weiteren Schritt nach vorn. Ein Punkt war für Uwe Oestreich, Key User EWM, besonders wichtig: „Wir Lebensmittler denken in CCG1-Maßen.“ Das ist die von der GS1 Germany empfohlene Ladehöhe für Europaletten von 1.050 Millimetern. „Unsere Handelspartner erwarten, dass wir sie mit doppelt hohen CCG1-Paletten beliefern. Wir lagern und versenden also zwei übereinander gestapelte Paletten als eine Einheit.“ Doch ihre Verwaltung war mit der bisherigen Software nur eingeschränkt möglich, und falsche Etikettierungen führten immer wieder zu Reklamationen der Endkunden.

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Mit SAP EWM hat Kölln zahlreiche Verbesserungen erzielt. Das Extended Warehouse Management (EWM) verwaltet sämtliche Warenbewegungen und Bestände im Lager und ist direkt an die Steuerung der Automatik-Komponenten der Anlage angebunden. Das System bildet den gesamten Lagerkomplex detailliert bis auf Lagerplatzebene ab. Für die Realisierung beauftragte Kölln das Stuttgarter Softwarehaus Viastore Software. Der Anbieter von hochvernetzten Materialflussanlagen ist auf Warehouse-Management- und SAP-basierte Lösungen für Intralogistik und industrielle Produktionsprozesse spezialisiert. Das Unternehmen ist seit 1996 Service-Partner der SAP und hat zahlreiche Lager in SAP integriert.

Für die Kommissionierplätze entwickelte der Software-Spezialist neue Arbeitsplatzdialoge auf Basis von SAP EWM. (Bild: Viastore)

Die Ablösung einer alten Software in einem automatischen Lagersystem ist immer eine besondere Aufgabe, wie Markus Müllerschön, Geschäftsleitung Vertrieb der Viastore Software, beschreibt: „Wir führen SAP EWM in einer im Drei-Schicht-Betrieb laufenden Anlage so ein, dass die Lieferfähigkeit zu keinem Zeitpunkt eingeschränkt ist. Die Anlage hat ein anderer Anbieter gebaut, sie läuft mit einer fremden Technik und einem nicht von uns entworfenen Steuerungskonzept. Diese unterschiedlichen Komponenten zusammenzubringen, ist die eigentliche Herausforderung.“

Ein Beispiel dafür sind die SPS der Kölln-Anlage, die 1999 installiert wurden – zu einer Zeit, als sich noch keiner eine direkte Kopplung von Fördertechnik-Steuerung und SAP vorstellen konnte. „Wir hatten es daher mit einer Datenstruktur zu tun, die SAP EWM nicht verstanden hat“, erklärt Manfred Hruschka, Vertriebsberater von Viastore Software, der das Projekt begleitet hat. Gelöst haben die Experten die Anbindung über eine Kopfsteuerung. „Mit EWM und dem integrierten Materialflusssystem haben wir später die Möglichkeit, bei einer Steuerungs-Modernisierung die neuen SPS direkt an SAP zu koppeln“, schildert Müllerschön. „Damit kann Kölln ein weiteres Software-Element herausnehmen und nochmals Schnittstellen reduzieren.“

Besondere Aufmerksamkeit legten die Viastore-Experten auf die Etikettierung: „Viastore schlug vor, beim Kommissionierplatz eine Parkfunktion einzurichten“, erklärt Oestreich. Hier kann die erste am Platz eintreffende Palette zwischenparken, bis eine zweite ankommt, die in der Versandeinheit unten positioniert werden soll. „Der Kommissionierer teilt dann dem System nur noch mit, an welcher Stelle – oben oder unten – er welche Paletten platziert.“

Diese Daten werden anschließend an den neu eingerichteten automatischen Etiketten-Applizierer weitergegeben, der ein entsprechend kundenindividuelles Etikett druckt. Damit kann der bisher mit dem manuellen Aufkleben der Etiketten beschäftigte Mitarbeiter andere Aufgaben übernehmen. Vor allem gehören Reklamationen auf Grund fehlerhafter Etiketten der Vergangenheit an.

Auch bei der Datenqualität und der Verfügbarkeit von Informationen führte die Integration des Lagers in das SAP-System zu großen Vorteilen, wie Uwe Oestreich betont: „Mit der alten Lagerverwaltung erfolgte maximal viermal am Tag ein Datenabgleich. Heute stehen die Informationen zu den aktuellen Beständen allen SAP-Nutzern genau dann zur Verfügung, wenn eine Palette am I-Punkt erfasst ist oder den Kommissionierplatz verlässt.“ Insgesamt sind die Prozesse schlanker und effizienter geworden, meint auch Corinna Strade aus dem EWM-Team und nennt als Beispiel die Bestandskontrolle und -pflege: „Unterschiede zwischen der Menge an produzierter und eingelagerter Ware fallen gleich auf. Falsch eingelagerte Paletten erkennt die Software sofort und nicht erst nach einem halben Tag.“

Der Informationsfluss ist auch in die andere Richtung verbessert worden. Das verdeutlicht ein Beispiel: Bei Kölln kommen neu angelieferte Rohstoffe zunächst in Quarantäne – sie werden mit einer Sperre in das Hochregallager eingelagert. Erst wenn das Labor sie für in Ordnung erklärt, gehen die Waren in die Produktion. „Dieser Freigabe-Status wird im ERP-System geändert“, erklärt Oestreich. Früher dauerte es bis zum nächsten Datenabgleich, also mitunter mehrere Stunden, bis die Freigabe durch das Labor im Lager ankam. „Heute steht uns die Information sofort zur Verfügung.“ as

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