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Daten im BlickBeschleunigte Bestellabwicklung mit Datenbrille

Ecomal-Datenbrille

Beim Elektronik-Distributor Ecomal optimiert die Abwicklung der Bestellvorgänge. Dreh- und Angelpunkt ist eine Pick-by-Vision-Anwendung, die sämtliche Mitarbeiter per Datenbrille auf kürzestem Weg zu den bestellten Artikeln führt und damit Fehlbearbeitungen und Verzögerungen ausschließt.

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Vom Materiallager zum vollautomatischen SystemRennplatz statt Ruhepol

Die Entwicklung der Intralogistik zeigt sich am besten daran, welche Rolle in den vergangenen Jahrzehnten die Lager für Unternehmen spielten. Was anfänglich nicht mehr als nur ein Ort war, in dem die Waren untergebracht wurden, ist heute als Kommissionier- und Versandzentrum zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor geworden.

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Vom Materiallager zum vollautomatischen System: Rennplatz statt Ruhepol

Ende der 1950er Jahre war der Begriff Logistik noch nicht in die Wirtschaftswelt vorgedrungen, und die Lagertechnik steckte in den Kinderschuhen. Die Aufgabe eines Lagers bestand zunächst darin, Waren in ausreichend großen Mengen solange aufzubewahren, bis der (interne) Abnehmer sie abfragte.

Die wirtschaftliche Expansion im darauffolgenden Jahrzehnt änderte das. Mit der Ausweitung von Produktion und Handel stiegen Lohn- und Materialkosten. Unternehmen suchten nach Möglichkeiten, Kosten zu sparen und die Effizienz zu steigern. Der Bau des ersten automatisierten Hochregallagers 1962 wirkte sich auf den gesamten Markt aus. In den Folgejahren machten Regalbediengeräte, die Automatisierung der Lager- und Fördervorgänge sowie die Lagerverwaltung per Lochkarten das Materiallager deutlich effizienter. Solche Maßnahmen erforderten Investitionen: Das lohnintensive Lager wurde zur kapitalintensiven Anlage.

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Individuelle Produktvarianten für unterschiedliche Abnehmer erforderten in den 70er Jahren ein Umdenken in Produktion und Distribution. Neben der Lagerung gewannen auch Kommissionierung und Verteilung an Bedeutung. Lager entwickelten sich zunehmend zu Distributionszentren. Materialfluss-Systeme erlebten in dieser Zeit einen regelrechten Boom. Hinzu kam, dass 1972 die ersten Mikroprozessoren auf dem Markt auftauchten. Diese ermöglichten die effiziente Steuerung und genaue Positionierung automatischer Regalbediengeräte. Zudem konnten sie Daten übertragen und Störungen melden. Dadurch setzte eine zunehmende Automatisierung der Materialflusstechnik ein. Betreiber von Produktionsanlagen integrierten automatische Lager in den Produktionsprozess und weiteten die Logistikkette auf Lieferanten aus. Das war der Start für die sogenannte Just-in-time-Organisation. Die Einbindung der Logistikprozesse in die Produktionsplanung und -steuerung erforderte passende Softwarelösungen. Speziell entwickelte Standard-Lagerverwaltungs-Software, wie Viadat von Viastore Systems, sorgte von nun an dafür, dass den Waren optimale Lagerplätze zugewiesen wurden und die Lagerarbeiter entsprechende Kommissionieraufträge erhielten.

Anforderungen steigen durch E-Commerce

In den 90er Jahren setzte eine Entwicklung ein, die sich bis heute deutlich beschleunigt hat: Internet und E-Commerce prägten die Lagerhaltung. Kunden verlangten eine Lieferung innerhalb von 24 Stunden. Gleichzeitig nahmen die Bestellmengen ab, die Bestellhäufigkeit dagegen stieg. Zudem werden hohe Liefertreue und fehlerfreie Kommissionierung erwartet. Um diesen Anforderungen weiterhin gerecht zu werden, entstehen immer leistungsfähigere, automatisierte Distributionszentren. Die Lagerverwaltungs-Software wurde zum Warehouse Management System (WMS). Dieses bedient inzwischen alle Ebenen der Supply Chain - von der Prozess-Steuerung über die Lagerverwaltung bis zu Kommissionierung, Versand und Tourenplanung. Damit wurde das WMS zum Dreh- und Angelpunkt in der Logistikkette. Gleichzeitig wird seine Einbindung in unternehmensweite und -übergreifende Softwarelösungen im Rahmen des Supply Chain Management immer entscheidender. In der Zukunft werden lagerspezifische Entwicklungen weniger im Bereich der Hardware liegen als bei den Softwarelösungen rund um Lager und Supply Chain sowie bei der Automatisierung bislang manuell ausgeführter Prozesse.

Effizientere Kommissionierung

Erster Automatisierungsschritt in der Intralogistik war seinerzeit die Einführung von Regalbediengeräten. Mittlerweile richtet sich der Automatisierungsgrad eines Distributionszentrums immer mehr nach den Anforderungen des Betreibers: Der Durchsatz bestimmt den Automatisierungsgrad. Doch davon, dass Automaten die Arbeit des Menschen komplett übernehmen, ist man in der Intralogistik noch weit entfernt. Zu breit gefächert und unterschiedlich sind die Aufgaben, die in einem Logistikzentrum anfallen, und zu hoch ist die geforderte Flexibilität. Automaten sind vielmehr dazu geeignet, begrenzte Spezialaufgaben zu übernehmen, bei denen hohe Reproduzierbarkeit und hohe Leistungen gefordert sind. Um Leistungsfähigkeit und Flexibilität zu verbinden, ist in vielen Bereichen die Kombination automatischer Teilsysteme zu komplexen Einheiten ein probates Mittel. Beispiele für solch eine Clusterbildung sind Identifikation, Transport oder Lagerung. Diese Cluster werden sukzessive durch neu entwickelte Spezialzellen ergänzt.

Hohe Anforderungen an Mitarbeiter

Ein Beispiel für eine Spezialzelle innerhalb eines Clusters ist der Kommissonierprozess. Neben der Anzahl der Artikelentnahmen pro Stunde aus einer Ladeeinheit ist die fehlerfreie und artikelschonende Handhabung der Ware ein Maß für die Leistungsfähigkeit eines herkömmlichen Kommissioniersystems. Das stellt hohe Anforderungen an das Personal. Mithilfe verschiedener (teil-)automatischer Systeme lässt sich diese Leistungsfähigkeit weiter steigern. Das HPPS (High Performance Picking System) von Viastore Systems beispielsweise ist ein solches System, um Aufträge besonders schnell und effektiv zu kommissionieren. HPPS ist eine intelligente Kombination von Mechanik und Software - eine ausgeklügelte Führung des Kommissionierers durch die Verbindung von Warehouse-Management-Software zum Beispiel mit "Pick by Light"-Systemen. Die Durchlaufkanäle der "Pick by Light"-Anlage werden automatisch mit den benötigten Ladungsträgern befüllt. Das Regalbediengerät holt diese Behälter oder Kartons auch wieder automatisch ab, wenn sie leer sind oder die Ware in absehbarer Zeit nicht benötigt wird. Durch diese Ver- und Entsorgung der Greiffächer kann sich der Kommissionierer vollständig auf seine Arbeit konzentrieren und spart Zeit. Alle Teilprozesse des Kommissionierens und Packens werden von der Software vorausberechnet und hocheffizient gesteuert.

Teilautomatische Lösungen können den Kommissonierprozess also merklich vereinfachen und die Leistungsfähigkeit erhöhen. So verschieden die Systeme aber auch sein mögen, eines haben sie alle gemeinsam: Sie beruhen auf der Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter. Für Kommissionierleistungen, bei denen das Personal an seine Grenzen stoßen würde, kommen deshalb auch aus ergonomischen Aspekten nur vollautomatische Systeme in Frage. Eine weitere Entwicklung auf diesem Gebiet ist das vollautomatische Kommissioniersystem Viapick, das erkennbare, geordnete und stapelbare Produkte unterschiedlicher Größen und Geometrien kommissioniert. Dabei entnimmt das System analog zu einem Kommissionierer die Waren aus dem Lagerbehälter und legt sie in einen beliebigen Auftragsbehälter oder Versandkarton.

Automatische Systeme können immer nur Teil der Gesamtorganisation einer intralogistischen Anlage sein. Gleichwohl kann der Einsatz (teil-)automatischer Systeme in einzelnen Clustern und Spezialzellen - wie der Kommissionierung - die Leistungsfähigkeit eines Logistikzentrums spürbar erhöhen. Jedes System ist aber nur so gut wie sein Anbieter und der damit verbundene Service. Denn der rasante Wandel der Märkte erfordert vom Anlagenbetreiber immer schnellere Anpassungen seiner Strukturen, seiner Organisation und seiner Logistik. In jedem Fall sind die Anforderungen detailliert zu analysieren. Die Grenzen der Automatisierung sind jedoch noch lange nicht erreicht. Der Trend, weitere Spezialzellen zu standardisieren und somit auch in automatischen Systemen einsetzbar zu machen, wird weiter voranschreiten - die rasanten Entwicklungen und die Standardisierungen in der Erkennung, der Robotertechnologie und bei den Greifsystemen machen das möglich.

Zukünftige Herausforderungen

Die Herausforderungen der Megatrends wie demografischer Wandel, Megacities und Ressourcenschonung erfordern zukünftig immer mehr nachhaltige Systeme. Das Einsparpotenzial mit moderner Antriebstechnik inklusive Energierückspeisung zum Beispiel ist hinlänglich bekannt - und die Energienutzung mittels Zwischenkreiskopplung inzwischen Standard. Aber warum läuft eine Anlage, auch wenn auf ihr nichts transportiert wird? Warum fährt ein Stapler die meiste Zeit ohne Last und nicht konsequent den kürzesten Weg? Um wirklich Energie zu sparen, hilft ein intelligentes Warehouse Management System (WMS). Unter dem Begriff Viastoreblue hat Viastore Systems ein Konzept entwickelt, das die gesamte Anlage im Blick hat. Denn die meiste Energie wird dann gespart, wenn sie nicht verbraucht wird.

Ein anderes Beispiel: Bei vielen Lkw und Bahnwaggons werden nicht einmal zehn Prozent des Ladevolumens genutzt. Die Gründe: Um- oder Versandverpackungen der Produkte sind zumeist viel zu groß. Oft werden gerade einmal zehn Prozent des Versandkartons durch die Produktverpackung ausgefüllt - der Rest besteht aus Polstermaterial, also aufwendig produziertem Müll. Mit der eigentlichen Produktverpackung verhält es sich kaum anders. Das Ziel muss also sein, Verpackung und verpackte Luft auf ein Minimum zu reduzieren. Helfen kann hier ein geeignetes Warehouse Management System, zum Beispiel ViadatWMS von Viastore. Mit dieser Lagersoftware, die für konventionelle wie automatische Lager geeignet ist, lässt sich durch Kennzahlenanalysen ermitteln, wie viel Luft allein schon mit der Umverpackung verschickt wird. Einzige Voraussetzung dafür sind gepflegte Stammdaten. Damit lässt sich die Größe eines Umkartons genau vorausberechnen. In der Intralogistik schleichen sich schnell Energiefresser ein. Zum Beispiel dann, wenn Stapler oder Regalbediengeräte unnötig lange Wege fahren müssen, weil die Artikel-Klassifizierung nicht mehr dem aktuellen Stand entspricht und ein dereinst als C-Artikel klassifiziertes Produkt ungünstig oder weit hinten im Lager liegt, aber mittlerweile häufig gebraucht wird - stattdessen versperren vermeintliche A-Artikel die günstig gelegenen Fächer. Oder der Staplerfahrer kann lange Leerfahrten nicht nutzen, um Artikel mitzunehmen, die zwischen Start- und Endpunkt seiner Fahrt liegen - weil es ihm sein Terminal nicht anzeigt. Ein weiteres Beispiel: Warum muss eine Fördertechnikanlage permanent und auf Höchstleistung laufen, auch wenn gegen Nachmittag die Auftragseinlastung abnimmt? Eine leistungsstarke Lagersoftware mit intelligentem Kennzahlensystem kann die Automatikteile eines Lagers individuell automatisch steuern. Um energieeffizient - und damit prozess- und kosteneffizient - zu arbeiten, muss die Lagerstrategie angepasst werden. Ein intelligentes WMS wie Viad@t kann durch wegeoptimierte Fahrstrategien Einlagerfächer abstandsoptimal zur nächsten auszuführenden Auslagerung ermitteln und so unnötige Fahrstrecken vermeiden. Das realisiert die Software über ein Monitoring: Wegrelevante Größen werden durch spezielle Kennzahlen definiert. Solche Kennzahlen ergeben sich zum Beispiel durch die Verteilung der A-Artikel auf der Lagerfläche. Oder durch die durchschnittlich angefahrenen X- und Y-Koordinaten. Auch der Energieverbrauch und die Leistungsaufnahme des Lagers werden überwacht. Dazu sind die Schaltschränke mit intelligenten Stromzählern ausgestattet.

Älter werdende Gesellschaft erfordert andere Systeme

Auch das Thema soziale Verantwortung wird in der Intralogistik immer wichtiger. Denn der demografische Wandel hat auch erhebliche Auswirkungen auf die Arbeit im Lager und im Verteilzentrum. Die Intralogistik steht damit vor einem Paradigmenwechsel. Die Alterspyramide weist in vielen Industriestaaten eine typische Struktur auf: wenig junge und viele ältere Menschen, die Lebenserwartung nimmt zu.

Mittlerweile spricht man auch vom "Downaging": Das subjektiv empfundene "Eigenalter" wird geringer. Anders ausgedrückt: Ältere Menschen bleiben immer länger aktiv. Das wird sich über kurz oder lang auch bei der Lebensarbeitszeit bemerkbar machen. Auf die Intralogistik hat das zweierlei Auswirkungen. Erstens müssen immer mehr ältere Menschen individuell versorgt werden - das Versandhandelsaufkommen und die Individualität der Waren werden zunehmen. Zweitens wird der Altersdurchschnitt der Lagermitarbeiter deutlich steigen. Das wiederum hat Auswirkungen auf die Arbeitsplätze. Körperlich anstrengende und geistig ermüdende Tätigkeiten müssen noch mehr erleichtert werden. Das schreiben unter anderem auch die EU-Richtlinien im Arbeitsschutz vor.

bw

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