Lagerlift

Auf fünf Prozent verdichtet

ABB High Current hält im Lager die gesamte Palette bereit
Durch die Steuerungsterminals wird eine Entnahme transparent und direkt im Host-System verbucht.
Eine ständig schwankende Nachfrage fordert auch eine flexible Intralogistik. Automatisierte Kommissioniersysteme werden somit immer unentbehrlicher. Bei der ABB High Current Systems in Zürich werden für die Produktion von Generatorschaltanlagen sowohl Kleinteile als auch bis zu 500 Kilogramm schwere Bauteile in die Produktionslinie gebracht.

Die ABB High Current Systems ist ein Unternehmen, das sich flexibel und kurzfristig auf unterschiedliche Marktentwicklungen anpassen kann. Für die Prozess-Optimierung und Lean-Management hat das Unternehmen in 2010 den Preis „Die Beste Fabrik Europas“ der Zeitschrift Wirtschaftswoche gewonnen. Am Produktionsstandort Zürich Oerlikon werden unterschiedliche Kommissionier-Systeme im Kanban effizient eingesetzt. Bei einer Höhe von 13 Metern verdichten die kompakten elf Lean-Lifte den Lagerplatz von rund 1.500 Quadratmeter auf eine Stellfläche von etwa 80 Quadratmeter. Die Lagerlifte sind vom Keller bis unter das Dach maßgeschneidert. Alle Lean-Lifte haben ergonomische Entnahme-Öffnungen und an der ersten Entnahmestelle eine Waage für die Tablarbehälter. Dabei können die Lagerlift-Systeme von Hänel bis zu 40 Tonnen Lagergut aufnehmen. Für besonders große und schwere Bauteile setzt ABB vier Lean-Lifte mit Palettenlagerung ein. Mit dem Gabelhubwagen kann ein Mitarbeiter die jeweilige Palette mit bis zu 500 Kilogramm schweren Gussgehäusen direkt in den Lean-Lift stellen. So müssen die Bauteile im Wareneingang nicht mehr umgepackt werden. Hänel hat die Paletten-Lagerlifte speziell für ABB angepasst. Wegen der niedrigen Bodenebene zum Beladen wurde die Höhe der Entnahmestelle nahezu verdoppelt. Aus Sicherheitsgründen lässt sich der Liftlauf nur bei geschlossener Schiebetür durchführen.

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Kurze Zugriffszeiten und der Staubschutz sind wichtige Kriterien bei der Lagerstrategie. Aus diesem Grund lagern in den Lean-Liften sowohl die schnelldrehenden Artikel als auch die besonders empfindlichen Produkte in Spezialbehältern. Der verantwortliche ABB HCS Production Development Manager Villiger stellt fest: „Mit jeweils einem eigenen Steuerungsterminal wurden die Lean-Lifte nebeneinander aufgestellt. Dadurch können mehrere Mitarbeiter parallel die Aufträge bearbeiten. Wartezeiten werden so effektiv reduziert.“ Energieeffiziente Systeme sind der Schlüssel zur Senkung des Energieverbrauches im Lager. Daher wurden die sechs Lifte in EcoDrive Ausführung installiert.Die durch Frequenzumrichter gesteuerten Antriebe sparen gegenüber denjenigen, die direkt vom Netz gespeist werden und unter Volllast laufen, bis zu 40 Prozent an Energie ein. Hier wird die Energie des herabfahrenden Extraktors wieder in elektrische Energie umgewandelt und in das Stromnetz eingespeist. Mit dem Kanban-System wurde auch die Lagerstrategie optimiert. Daniel Villiger hebt hervor: „Im übergeordneten Host-System SAP ist jetzt nur ein Materialtyp pro Lagerplatz hinterlegt. Früher wurden unterschiedlichste Artikel auf Europaletten zusammengepackt. Oftmals lag auch Behälterware auf den Paletten, und so mussten diese Artikel erst einmal umständlich umgelagert und umgepackt werden. Im neuen Kleinteilelager ist die Behälterware jetzt geschützt und ordentlich eingeräumt. Auf diese Weise bleibt die hohe Qualität der Bauteile erhalten.“ Auch die Daten der Behälter und der Artikel sind im Host hinterlegt und werden bei Einlagerungen und Kommissionierungen direkt auf das Terminal am Lean-Lift übertragen. Gerd Knehr/bw

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