Werkzeugmaschinen

Schnell beim Kunden

Werkzeugmaschinenhersteller ließ altes Lager neu konzipieren
Das AKL dient als Lager und Sorter. Es wird von einem RBG des Typs viaspeed versorgt.
Trumpf hat mit Viastore am Standort Ditzingen ein modernes Service- und Verbrauchsteilelager errichtet. Mit effizienter Organisation, geschickter Nutzung vorhandener Gebäudesubstanz und einer durchgängigen Verwaltung in SAP schafft das Lager jetzt einen höheren Durchsatz.

Den Boom des deutschen Maschinenbaus belegen auch die Zahlen des Werkzeugmaschinenherstellers Trumpf: Der Umsatz stieg im Geschäftsjahr 2006/07 um 18 Prozent auf 1,94 Milliarden Euro. Das spürte natürlich auch das Service- und Verbrauchsteilelager. Bei diesen Zuwachsraten überstieg die Ersatzteilversorgung die Kapazitäten des bisherigen Lagers in Schwieberdingen. Es traf sich, dass auf dem Nachbargrundstück am Stammsitz in Ditzingen ein Firmengebäude mit Hochregallager zum Verkauf stand.

Lager direkt vor Ort

Seit einem Jahr erhalten die weltweit mehr als 10.000 Trumpf-Kunden von hier aus ihre Ersatzteile und Verbrauchsartikel. Insgesamt befinden sich 28.000 verschiedene Produkte im neuen Service- und Verbrauchsteilelager – vom O-Ring über Laserresonatoren bis zu Förderbändern. Der Kunde erwartet seine Bestellung auf dem schnellsten Weg, denn der Ausfall einer Werkzeugmaschine bedeutet den Stopp seiner Produktion. Fast 90 Prozent der Kundenanforderungen lauten daher auf ‚sofort’ oder ‚heutige Auslieferung’. Um das garantieren zu können, ist eine besondere Lagerorganisation erforderlich. Hinzu kommt die große Anzahl an Artikeln – in Gewicht, Größe und Zugriffshäufigkeit alle unterschiedlich.

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Das Lager hat jetzt vier Bereiche: In dem schon vorhandenen Hochregallager werden die großen und schweren Artikel aufbewahrt. Die Ein- und Auslagerung erfolgt beleggeführt mit Hochregalstaplern. Hier ist auch ein manuelles Kleinteilelager für besonders langsam drehende Artikel untergebracht. Dann folgt der Wareneingang, an den sich ein manueller mit Funkterminals bedienter Lagerbereich für schnell drehende schwere oder große Artikel anschließt. Hier werden die Ersatzteile eingelagert, die häufig benötigt werden und nahe am Versand sein sollen. Der letzte Bereich ist schließlich ein Lager für die schnell drehenden Kleinartikel. Die Stuttgarter Inralogistik-Experten schlugen hierfür ein automatisches, doppelt tiefes Behälterlager vor: Es entstand ein dreigassiges, automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 5.000 Stellplätzen.

Zweistufige Einlagerung

Das gesamte Lager wird in SAP LES mit einheitlicher Bedienoberfläche verwaltet. Im Wareneingang prüft das System an Hand der Informationen im Materialstamm, wie groß der Platzbedarf der neuen Waren ist. Wird eine leere Kiste benötigt, wird dies im SAP-Dialog angezeigt, und der Mitarbeiter im Wareneingang packt die Ware direkt in eine neue Lagerkiste um. Sie wird auf direktem Weg im AKL eingelagert. Kann die Ware auf ein freies Modul in einen bereits im Lager befindlichen Behälter zugelagert werden, so wird sie für eine zweite Stufe der Einlagerung in einen Transportbehälter (Wareneingangskiste) zwischengelagert. Zur besseren Übersichtlichkeit sind die Wareneingangskisten in einem grauen Farbton gehalten, während die Lagerkisten blau sind. Die Wareneingangskiste wird dann zu einem dafür reservierten Kommissionierplatz am AKL transportiert. Parallel löst das Lagerverwaltungssystem die Auslagerung des entsprechenden Lagerbehälters aus, so dass er zeitgleich mit der Wareneingangskiste an der Kommissionierstation eintrifft. Hier packt ein Mitarbeiter die neuen Waren aus der Wareneingangskiste in das vorgesehene Modul der Lagerkiste. Dabei werden die vom System vorgesehenen freien Fächer sowohl durch einen Lichtstrahl angezeigt als auch im SAP-Dialog grafisch hervorgehoben.

Alle drei Kommissionierstationen sind identisch aufgebaut – mit Lichtpositionsanzeigen als Kommissionierhilfe, drei Förderbahnen und einem Automatikscanner. Zu kommissionierende Aufträge werden in eigenen Kisten (Auftragsbehälter) – diesmal in rot – zusammengestellt. Mit Abschluss des Entnahmevorgangs wird eine Liste ausgedruckt, auf der alle Artikel und deren Anzahl vermerkt sind.

Durchgängig unter SAP

Alle Prozesse sind direkt im SAP-System integriert. Sowohl die Aufteilung der 5.000 Lagerplätze in jeweils maximal 16 Modulen sind abgebildet als auch die Synchronisation der vier Lagerbereiche. Dazu führt SAP kontinuierlich Verfügbarkeitsprüfungen durch. Erst wenn alle Teile eines Auftrags aus den anderen Lagerbereichen im Packbereich vorliegen, wird die Auslagerung der Auftragskisten aus dem AKL angestoßen. Die Datenbestände im Lager sind durch die Verwaltung unter SAP komplett transparent für die Mitarbeiter. Der SAP-Standard ist so weit wie möglich genutzt, lediglich die Arbeitsabläufe sind durch spezielle Dialoge optimiert. Für die Buchungsvorgänge werden die standardmäßig in SAP integrierten Funktionalitäten genutzt. Die Organisation der unterschiedlichen Behälter, die Anzeige des richtigen Moduls zur Zulagerung und Entnahme über die Lichtpositionsanzeigen oder eine Restmengenzählung wurden mit praxiserprobten, von Viastore entwickelten und durch kundenindividuell ergänzte Anpassungen und standardisierten SAP-Erweiterungen realisiert. PR/pb

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