Vollautomatisches Hochregallager

Logistik für die Zukunft

Automatische Versorgung von Montageplätzen
Gesamtansicht des Lagers von Wöhner in Rödental.
Klinkhammer stattet den neuen Firmensitz eines Schaltanlagenbauers mit einem vollautomatischen Hochregallager aus. Verfeinerte Abläufe sind maßgenau auf zukünftige Anforderungen der Fertigung und Kommissionierung abgestimmt.

Das Unternehmen wurde 1929 gegründet, 1997 vom Sohn übernommen und konsequent fortentwickelt, heute ist es Marktführer für Systemtechnik im Verteiler-, Steuerungs- und Schaltanlagenbau: Die Firma Wöhner im oberfränkischen Rödental nahe Coburg sorgt mit ihren Produkten für eine schnelle und zuverlässige Bereitstellung der Energie beim Verbraucher. Allein in den vergangenen vier Jahren hat sich der Umsatz verdoppelt auf heute 60 Millionen Euro. Die zunehmende Internationalisierung, der weitere Ausbau und innovative Fertigungsmethoden finden ihren sichtbaren Ausdruck im geplanten Firmensitz, der 2009 eingeweiht werden soll.

Aus dem vorhandenen, 1993 von der Klinkhammer Group realisierten vollautomatischen Hochregallager werden die Montageplätze über ein Fahrerloses Transport System (FTS) mit Roh- und Halbfertigwaren versorgt. Am Kopf des Lagers übernimmt ein Fahrerloses Transport Fahrzeug (FTF) am sogenannten Bahnhof die Behälter automatisch und fährt wie von Geisterhand zum Montageplatz. Alles läuft reibungslos, leise und im Takt der Anforderung. Nichts erinnert hier an eine Fabrikationshalle – es ist hell und angenehm, der Boden glänzt sauber, die Arbeitsplätze sind ergonomisch und modern gestaltet.

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Neues Hochregallager

Im Zuge der Neugestaltung des Firmensitzes wird ein weiteres vollautomatisches Hochregallager für Behälter gebaut – logistisch verknüpft mit dem schon vorhandenen Lager. Dabei werden die Abläufe weiter verfeinert und maßgenau auf zukünftige Anforderungen der Fertigung und Kommissionierung von Wöhner abgestimmt. Es kommen zwei Behältertypen (60 mal 40 mal 32 Zentimeter sowie 60 mal 80 mal 32 Zentimeter) zum Einsatz. Weil auch ein Großteil der Lieferanten auf diese Behältergrößen umstellt, können Materialien und Zubehörteile direkt eingelagert und verarbeitet werden – bis zur Montageversorgung. In Zukunft werden bei Auftragsbeginn die Montageplätze automatisch mit einer Grundmenge von Bauteilen versorgt. Das FTS übernimmt die Behälter aus dem Lager und stellt sie vollautomatisch in Regale vor dem jeweiligen Montageplatz. Fertige Produkte gehen zurück in die Lager. Das rechnergestützte System ermittelt die Differenz aus gelieferten und verbauten Teilen und sorgt selbstbestimmt für den notwendigen Nachschub. Mit dieser Prozesssteuerung im Sinne der Kanban-Methode werden hohe Lagerbestände vermieden, Durchlaufzeiten verringert und Losgrößen gesenkt. Weitere Vorteile sind ein flexibler Produktionsablauf, eine gleichmäßigere Auslastung der Mitarbeiter und eine höhere Produktqualität.

Ein Sequenzpuffer

Mit dem neuen Kleinteile-Lager wird sich auch die Kommissionierung und Versandbearbeitung bei Wöhner ändern. Die Lagerwaren, die aus einem der beiden Läger kommen, werden im so genannten Sequenzpuffer – unmittelbar an den Kommissionier- und Packplätzen – zwischengelagert, um einerseits unterschiedlich lange Transportwege aufzufangen und andererseits Auftrags-Positionen ohne Wartezeiten in die richtige Reihenfolge zu bringen. Ein Put-to-light-System unterstützt dabei die Mitarbeiter. So trägt der Sequenzpuffer zur Leistungssteigerung durch höhere Packraten bei. Die fertig gepackten Versandkartons werden automatisch umreift und an den Versand geschickt. PR/pb

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