Maschinen für Lagerung und Logistik

Qualität mit Logistik nach Maß

Strategiekonforme Gesamtsystemlösung für Maschinenfabrik
Über einen Scanner werden sämtliche relevanten Artikeldaten in Form von Barcodebelegen erstellt.
Mit der systematischen Reorganisation der Prozesse hat die Haver & Boecker Maschinenfabrik ein neues Kapitel Unternehmensgeschichte geschrieben. Die BSS Materialflussgruppe aus Solingen hat die logistische Trendwende als Generalunternehmer des neuen Logistikzentrums am Standort Oelde verantwortet.

Das Gesamtprojekt markiert mit 3,4 Millionen Euro die größte Einzelinvestition in der Geschichte von Haver & Boecker. Der Name steht für eine mehr als 120-jährige Kompetenz in der Fertigung von Drahtgeweben und Drahtgewebeprodukten. Ein weiteres Standbein entstand 1925; seither produziert und vertreibt das Traditionsunternehmen im westfälischen Oelde auch Pack- und Siebmaschinen für die Grundstoffindustrie und bietet Leistungen für die Bereiche Verpackung, Lagerung und Logistik sowie in der Aufbereitungstechnik an.

Erste Gespräche darüber, die Logistik der Maschinenfabrik auf ein neues Niveau zu heben, fanden bereits kurz nach der Jahrtausendwende statt. 2002 wurden die Grundsätze einer neuen Gesamtlogistik diskutiert und verabschiedet. Bereits zu diesem Zeitpunkt waren sich alle Projektbeteiligten darüber einig, dass die gewünschten und erforderlichen Optimierungen nur durch Mitwirkung sämtlicher Unternehmensbereiche erreicht werden können – ein Leitsatz, der nach wie vor für die tägliche Arbeit bedeutend ist. Die Arbeitsweise für die Maschinenfabrik sollte besser strukturiert und planvoller ablaufen. Der Abwicklungs- und Steuerungsaufwand sollte reduziert werden, Informationsaufwand und Informationsverluste minimiert, „Blindleistungen“ verringert und Arbeitsabläufe synchronisiert werden. Vor diesem Hintergrund war die Zielsetzung klar: Reduzierung von Durchlaufzeiten, Beständen, Kosten und Lagerflächen bei einer gleichzeitigen Steigerung von Termintreue und Produktivität.

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Auf Grundlage der anhand einer systematischen Lagervolumenanalyse gewonnenen Daten sowie Untersuchungen des Kommissionierverhaltens in mehreren dezentral organisierten Lagern an den Standorten Oelde und Münster ließ sich zunächst eine Lagerbestandsreduzierung durchführen. Das war die Basis zur Ermittlung der wichtigsten statischen und dynamischen Kenngrößen für die neue zentrale Lagerorganisation sowie für die Auslegung der neuen Lager- und Informationstechnik. In den 35 Lagerorten, die es vor dem Neubau des Logistikzentrums gab, wurde nach dem Prinzip „Mann zur Ware“ gearbeitet. Daraus resultierte, dass viele Detailkenntnisse bei Mitarbeitern im Lagerbereich vorhanden, aber nicht in den technischen Unterlagen dokumentiert waren.
Als Anbieter und Generalunternehmer für die Integration der neuen Systemtechnik setzte sich die BSS Materialflussgruppe aus Solingen gegen die Konkurrenz durch. 2004 fiel der Startschuss für die Detailplanung der neuen Systemtechnik, die die Neugestaltung der internen Prozesse optimal unterstützen sollte. Nach Abschluss der Bauarbeiten in Oelde begann 2006 die Installation. Seit 2007 läuft die neue Anlage unter Volllast und reagiert flexibel auf teils schwankende Durchsätze. So differiert beispielsweise die Wareneingangsleistung zwischen 300 und 650 Paketen pro Tag. Im selben Zeitraum sind bis zu 2.600 Zugriffe mit einer Materialmenge von maximal 16.000 Artikeln zu verzeichnen.

Herzstück des neuen Logistikzentrums, das Kapazitäten für die Lagerung von insgesamt 22.500 Artikeln bereitstellt, ist das Automatische Kleinteilelager (AKL). Komplett umzäunt bietet es in zwei Gassen, an deren Ende jeweils zwei Kommissionierstationen eingerichtet sind, Platz für 6.660 Tablare in zwei Höhenklassen. Die Grundfläche pro Tablar beträgt 800 mal 600 Millimeter und kann je nach Artikelgröße und -anzahl Ganz-, Halb-, Viertel- oder Achteltablarkisten aufnehmen. Inklusive Zuladung erreichen die Tablare ein Gewicht bis 150 Kilogramm. Die beiden vollautomatischen Regalbediengeräte (RBG) erzielen jeweils eine bedarfsgerechte Leistung von 78 Doppelspielen pro Stunde. Sollten künftig weitere Leistungssteigerungen im AKL notwendig werden, ist optional der Einbau eines zweiten Lastaufnahmemittels möglich.

Für größere und sperrige Teile stehen 1.200 Paletten- und Gitterboxstellplätze im Hochregallager (HRL) beziehungsweise im Schwerlastregal für übergroße Paletten mit maximal 2.700 Millimeter Einlagerbreite zur Verfügung. Ein Schmalgangstapler wird an einer Induktionsschleife durch das HRL gesteuert. Der Staplerfahrer in der Fahrkanzel befindet sich hierbei stets auf Einlagerhöhe. Großteile werden durch einen Schubmaststapler ver- und entsorgt. Die Ein- und Auslagervorgänge in den oberen Regalzeilen erleichtert eine in den Gabelzinken integrierte Kamera. Beide Stapler erhalten ihre Fahrbefehle via Datenfunk vom Lagerverwaltungssystem.
Über eine mobile Datenerfassung beziehungsweise Scanner werden die Avise mit sämtlichen relevanten Artikeldaten in Form von Barcodebelegen erstellt. An der Einlagerstation zum AKL wird durch Scannen des Barcodes am Behälter automatisch das Tablar mit dem passenden Platzhalter ausgelagert. Der einzulagernde Behälter wird auf dem Tablar abgesetzt und auch dieses gescannt; damit wird der Behälter mit dem Tablar „verheiratet“. Über das LVS ist das „First-in-first-out“-Prinzip sichergestellt.

Der Warenausgang wird über spezielle Kommissionierprogramme gesteuert. Die Anforderungen aus der Vorfertigung, den Montagen oder aus dem Ersatzbereich laufen vollautomatisch ab, sofern es sich nicht um spezielle Artikel handelt, etwa Meterware, die abgelängt werden muss. An der Auslagerstation werden die benötigten Artikel gemäß unterschiedlicher Kommissionen aus gelben Behältern entnommen und in graue Behälter mit Paletten-Identifikationsbelegen umgepackt. Die Auslagerqualität sowie die Ansteuerung der Zielstationen werden maßgeblich durch korrekte Stücklisten und Arbeitspläne bestimmt. Auf dem PID-Beleg sind sämtliche Kommissionierdaten für den innerbetrieblichen Transport sowie den Endverbraucher und die Zielstationen aufgeführt. Leistungsfähige Rechnertechnik und ausgefeilte Sicherungsroutinen schließen einen Datenverlust nahezu aus. Ein Bereitschafts- und Wartungsvertrag mit BSS sorgt für kurze Reaktionszeiten bei möglichen Störungen. PR/pb

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