Logistikzentrum

Im Lager zuhause

Logistik-Höchstform beim Outdoor-Spezialisten
Frau Uta Mohr, die Logistikleiterin von Jack Wolfskin. (Fotos: TGW Logistics Group)
Die Lager- und Logistikstruktur bei Jack Wolfskin platzte aus allen Nähten. Deshalb war ein neues Distributionszentrum nötig. Die Lager- und Kommissioniersysteme lieferte TGW.

Nach intensiver Planung und 18-monatiger Realisierung und Umstellung der gesamten Logistikorganisation erhielt Jack Wolfskin in Neu Wulmstorf bei Hamburg ein neues Logistikzentrum, das seit Sommer 2010 im Vollbetrieb arbeitet und nun ganz Europa beliefert. Der Outdoor-Spezialist setzte auf das Welser Unternehmen TGW. Die Wolfskin-Logistikleiterin Uta Mohr erklärt: „Schon sehr früh im Planungsprozess war uns klar, dass wir ohne Tablare oder zusätzliche Ladungsträger arbeiten wollten, die ja keine Lösung für uns gewesen wären, sondern nur eine Hilfe für die Lagertechnik.“ Die Entscheidung für ein komplett neues Distributionszentrum hat sich Jack Wolfskin nicht leichtgemacht – schließlich handelte es sich um die größte Einzelinvestition in Anlagen in der nun schon fast 30jährigen Unternehmensgeschichte. Jetzt ist das Zentrum 30.000 Quadratmeter groß, lässt sich noch um weitere 20.000 Quadratmeter erweitern und ist darauf ausgelegt, am Standort mehr als zehn Jahre zu wachsen und von hier aus auch weiterhin ganz Europa zu beliefern. Dabei spielt es keine Rolle, ob das Geschäft in der Tiefe oder Breite des Sortiments, bei der Anzahl der Points of Sale oder in den Anforderungen der Kunden wächst: Es kann noch Lagerkapazität dazugebaut werden, und die Kommissionier- und Servicebereiche sind erweiterbar.

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Keiner hat was gemerkt

Das neue Zentrum brachte neue Technologien, führte zu weitreichenden Änderungen in der Organisation sowie zu einer kompletten Ablösung des alten EDV-Systems. Deshalb sollte ein Generalunternehmer das ganze Projekt in die Hand nehmen. TGW konnte diese Anforderungen erfüllen und das Projekt gemeinsam mit Jack Wolfskin ohne einen einzigen Tag Betriebsausfall durchziehen. Kein Kunde hat die Umstrukturierung mitbekommen. Das Zentrallager bedient heute rund 3.000 Verkaufsstellen, darunter befinden sich sowohl klassische Outdoorhändler als auch Sportfachhändler und Textilhandelsunternehmen. Der Saisonstart ist für die Logistik die größte Herausforderung, weil dann alle Läden eine Grundausstattung des neuen Sortiments haben wollen. Deshalb kommt die neue Ware erst an die Geschäfte, dann folgt der Katalog. Pro Saison werden rund 8.000 verschiedene Artikel angeboten samt Größen- und Farbvarianten. Mit der Überlappung der beiden Saisons ergibt das eine permanente Verfügbarkeit von rund 16.000 Positionen im Zentrallager. Eine große Herausforderung ist die Lieferung ab Lager; sie macht rund 70 Prozent aller Aufträge aus. Denn hier bestellt der Händler spontan, was er gerade benötigt. Das Lager liefert diese Artikel dann noch zu 30 Prozent taggleich, den Rest am nächsten Tag. Die Bandbreite an Auftragsgrößen ist entsprechend vielfältig und reicht von Ein-Stück-Aufträgen bis zur Erstausstattung eines Stores mit 3.000 verschiedenen Artikeln oder der Bestellung von 1.000 Stück einer Jacke durch einen Großkunden.

Anlieferung aus Fernost

Die Gesamtheit dieser Anforderungen war in der alten, rein manuellen Logistiklösung mit sequenzieller zweistufiger Kommissionierung nicht mehr effektiv abbildbar. Als Standort für das neue Zentrum kam für Jack Wolfskin nur die Nähe zum Hamburger Hafen in Frage, weil dort der Großteil der Ware aus Fernost ankommt. Außerdem ist hier die ideale Basis für die Verteilung der Waren. Jeder größere Wegzug aus dem Raum Hamburg hätte außerdem den Verlust fast des kompletten Mitarbeiterstamms bedeutet – keine planbare Option. Stattdessen konnte man – auch dank eines neu errichteten Anschlusses an das öffentliche Verkehrsnetz – alle Mitarbeiter an den neuen Standort mitnehmen.

Jack Wolfskin betreibt keine eigene Produktion sondern lässt seine Produkte von etwa 50 langjährigen Partnern produzieren, die überwiegend in Fernost beheimatet sind. Vorwiegend via Schiffstransport gelangen die Waren in Kartons nach Neu Wulmstorf. Dort werden die Kartons direkt aus dem Container auf das automatische Fördersystem übergeben, automatisch identifiziert, vermessen und verwogen und mit einem internen Label versehen und ins Kartonlager transportiert. Dafür war es notwendig, die Etikettierung der Warenkartons in der Prozesskette auf die Lieferanten vorzuverlagern. Benötigte man im alten System bis zu einem Tag für die Entladung eines Containers samt manueller Kontrolle, Sortierung und artikelreiner Palettierung der Kartons, Etikettierung, Verbringung und Einlagerung der Paletten, so schafft man das heute in der Rekordzeit von 45 Minuten.

Alles dreht sich um den Karton

Herzstück des Zentrums ist das automatische Kartonlager. Die von TGW geschaffene Lösung, mittels Twister-Technologie die angelieferten Kartons direkt und ohne zusätzlichen Ladungsträger in dreifachtiefer Lagerstruktur zu lagern, überzeugt. Es war entscheidend, ein optimales Verhältnis von Lagerkapazität und Lagerdichte mit ausreichender Dynamik zu realisieren – in akzeptabler Relation zum Investitionsvolumen. So wurde im ersten Schritt ein zwölfgassiges Lager mit 210.000 Kartonstellplätzen realisiert. In zwei weiteren Ausbaustufen kann das Lager auf insgesamt 19 Gassen und fast 310.000 Stellplätze erweitert werden. Aus dem Kartonlager wird die gesamte Kommissionierung mit Ware versorgt, in die vom System definierte Kommissionierzone befördert und dort in Fachbodenregalen bereitgestellt. Die Kommissionierung an sich erfolgt nach wie vor manuell, der gesamte Prozess wird aber vom neuen System gesteuert. Die Wege sind deutlich kürzer als früher. Wichtig für das Geschäft von Jack Wolfskin mit seinen Handelspartnern ist der Bereich Value Added Services. Hier werden die Artikel nach den Vorgaben der Kunden etikettiert, neu verpackt, speziell dokumentiert und eventuell auch gebügelt oder aufbereitet. Direkt aus der Kommissionierung kommend steuert das System die Aufträge, bei denen eine derartige Nachbearbeitung vorgesehen ist, an die derzeit 16 ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze in diesem Bereich. Die Mitarbeiter scannen hier den ankommenden Karton und erhalten die auftragsbezogenen Arbeitsanweisungen über die Bildschirmmaske. Fertig bearbeitete Kartons werden bestätigt und wieder an die Fördertechnik übergeben. Am Warenausgang erhalten alle Kartons manuell einen Deckel und werden automatisch etikettiert und umreift. pb

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