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LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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LagerkonzeptCopy & Paste im Wellpapplager

Hochregallager mit speziellem Konzept
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Lagerkonzept: Copy & Paste im Wellpapplager
Das höchste vollautomatische Lager im Oldenburger Münsterland dient zur Lagerung von Wellpappbehältern. Hier kam ein bereits bewährtes Konzept erneut zum Einsatz.

Zerhusen Kartonagen hat sich auf die Herstellung von Wellpappe- und Graupappe-Verpackungen sowie kundenspezifische Sonderverpackungen spezialisiert. Am Standort in Damme verarbeiten 260 Mitarbeiter die Formatware auf neun Produktionslinien in Faltkisten, Aufrichteschachteln, Zuschnitte oder Mehrkomponentenverpackungen. Nach einem kontinuierlichen Ausbau der Produktion wurde jetzt ein neues Lagerkonzept für die Fertigware erforderlich. Die Planung und Realisierung des automatischen Hochregallagers mit der anbindenden Fördertechnik hat Hörmann Logistik übernommen. Mit dem Neubau des Hochregallagers sollen ein Maximum an Lagerkapazitäten, Flexibilität hinsichtlich der Größen der Ladeeinheiten, hohe Lagerleistung, eine direkte Anbindung an die Produktion, Erweiterbarkeit und Bedienerfreundlichkeit erreicht werden.

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Ein speziell für die Wellpappenbranche entwickeltes Lagerkonzept, das bereits für Liebensteiner Kartonagen gebaut wurde, kam auch bei Zerhusen Kartonagen zur Realisierung. Es macht sich die spezifischen Eigenschaften der Wellpappe zunutze: geringes Gewicht und großes Volumen. Das relativ geringe Gewicht erlaubt einen gleichzeitigen Transport mehrerer Ladeeinheiten bei der Ein- und Auslagerung. Mit einem Einlager- oder Auslagerzyklus eines Regalbediengeräts können bis zu drei gleiche Paletten ein- oder ausgelagert werden. Die Anzahl der gleichzeitig transportierten Ladeeinheiten richtet sich nach der Größe der Packstücke. Die größten mit drei Meter Länge und 1,8 Meter Breite mit bis zu drei Unterpaletten werden einzeln ein- und ausgelagert, mittlere Größen als Pärchen und kleine Ladeeinheiten als Triple. Eine wesentliche Komponente des Lagerkonzepts ist der Sorter, der gleiche Palettentypen in Pärchen oder Triple zusammenfasst, um so eine hocheffektive Nutzung der Anlagenkapazität zu ermöglichen. Nach der Übernahme von der Produktion werden die Paletten gedreht, zentriert und ausgerichtet.

Mittels Konturenkontrolle und -vermessung werden die Paletten nach Größe, Lage, Höhe und Gewicht erfasst. In mehreren Pufferbahnen des Sorters werden die Ladeeinheiten so lange gepuffert, bis das Pärchen oder Triple komplettiert werden kann. Sobald die letzte Palette eines vom Lagerverwaltungssystem Hi LIS geplanten Pärchens oder Triples den Sorter passiert, werden die Partnerpaletten aus der Pufferbahn zugeschleust. Bis zu drei gleiche Paletten werden in diesem Transportverbund bis zur Einlagerung nicht mehr aufgelöst.

Das Hochregallager befindet sich 25 Meter von der Produktion entfernt. Diese Distanz wird mittels einer Förderbrücke auf einem Niveau von etwa vier Meter überwunden. Die Brücke selbst wird zusätzlich als Puffer für rund acht Transporteinheiten genutzt – das entspricht bis zu 24 Paletten. An der Stirnseite des Hochregallagers übergibt die Fördertechnik die Paletten an die drei Einlagerstiche. Hier werden die Einzelpaletten, Pärchen oder Triple nochmals ausgerichtet. Das Lastaufnahmemittel der Regalbediengeräte ist mit Teleskopgabel und Kettenförderer ausgestattet; die RGBs in Einmast-Bauweise arbeiten außerdem mit dem Hi LIS_Eco-Powermanagementsystem, das durch intelligenten Energieausgleich bis zu 25 Prozent des Energieverbrauchs einspart. bw

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