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LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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KunststoffbehälterLager mit rotem Faden

Durchgängiges Konzept mit Behältern und Tablaren erhöht den Materialfluss
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Kunststoffbehälter: Lager mit rotem Faden
Ob in der Produktion oder in Distributionszentren – einheitliche Behältersysteme sind der Schlüssel für eine durchgängige Automatisierung im Lager und Materialfluss. Doch Vereinheitlichung ist nicht alles – die Behälter müssen in der Praxis höchst unterschiedlichen Anforderungen genügen.

Im Wareneingang von der Palette, der Gitterbox, dem Stahlblechkasten, dem Kunststoffkasten, dem Karton auf oder in einen mehr oder weniger genormten Ladungsträger, dann ab ins Lager, von dort wieder in einen Kommissionierbehälter oder auf einen Versand-Ladungsträger – so sehen die Abläufe aus in vielen konventionell organisierten Lager- und Logistikzentren der Welt. Dafür ist viel Personal und ausreichend Materialfluss- und Handlingequipment erforderlich. Möglichkeiten zur Rationalisierung gibt es hier nur bei konsequenter Fokussierung auf ein einheitliches Behälterkonzept. Das hat das mittelständische Unternehmen Optimal in Langenbach getan, als sich die Geschäfts- und Umschlagsumfänge zunehmend ausweiteten.

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Das Unternehmen entstand 1994 als Produktions- und Konfektionierungsbetrieb für Autoersatzteile. Es sollte der so genannte Aftermarket beziehungsweise der freie Ersatzteilmarkt versorgt werden. Daraus entwickelte sich eine Unternehmensgruppe, die derzeit in Deutschland, Polen, Spanien, Belgien und den USA aktiv ist. Sie steht für Produkte wie Radlagersätze, Bremsenteile, Lenkungsteile für PKW und NKW, Stoßdämpfer, Wasserpumpen, Spannrollensätze und verschiedene Gummi- und Metallteile. Die Bauteile kommen von international agierenden Produktionspartnern wie Erstausrüstern und Qualitätslieferanten und werden – entsprechend der strengen Vorgaben von Optimal und der Standards für den europäischen sowie internationalen Ersatzteilmarkt – nach diversen Normen gefertigt und konfektioniert. Das Unternehmen war zunächst als klassischer Konfektionierungs- und Distributionsbetrieb organisiert. Später kamen weitere Produkte dazu, mehrere Lagerstandorte entstanden. 2004 stieg die Firma verstärkt in das Ersatzteil-Handelsgeschäft ein und dehnte das Liefersortiment aus 1.200 verschiedene KFZ-Modelle aus – 2007 waren dann alle Lager-Ressourcen ausgereizt. 12.000 lieferbare Produkte zum Teil aus 18.000 verschiedenen Bauteilen waren auf herkömmliche Weise nicht mehr zu handeln. Deshalb entschloss sich Optima 2008 für den Bau eines neuen Lager- und Distributionszentrums mit angegliederter Konfektionierung. Ziel war es, konsequent auf ein Kunststoff-Behältersystem zu setzen und alle Produkte in zunächst „sortenreinen“ Behältern ein- oder zwischenzulagern und zu kommissionieren. Hierfür lieferte der Lagerspezialist Bito aus Meisenheim unter anderem Euro-Stapelbehälter der Baureihe XL sowie AKL-Tablare für nicht genormte Behälter, Behälter in Zwischengrößen und Behälter für Kleinteile. Außerdem lieferte Bito für die individuelle Ausrüstung der Behälter Gefache und Steg-Unterteiler, wodurch die einzelnen Kunststoff-Behälter perfekt an die jeweilige Lager- und Transportaufgabe, etwa die Aufnahme von langen, dünnen Bauteilen, angepasst werden können. Die XL-Kunststoffbehälter lassen sich individuell konfigurieren. Für den anspruchsvollen Einsatzfall bei Optimal bezüglich höherer Belastung, minimalem Laufgeräusch, hoher Stabilität, individueller Ausrüstung mit Unterteilsystemen und Kompatibilität in allen Bereichen des Logistikzentrums und der Konfektionierung hat der Hersteller die Rippenboden-Geometrie modifiziert – der Boden ist stabil und so konstruiert, dass die Behälter und Tablare sowohl längs als auch quer gefördert werden können. Das gibt der Materialfluss-Konfiguration weitere Freiräume. Pro Arbeitstag verlassen bis 2.500 Paketsendungen sowie 80 bis 150 Paletten das Optima-Logistikzentrum. Für das Unternehmen hat sich die Durchgängigkeit und Flexibilität des Behältersystems bewährt, denn das Handling beim Lagern und Zwischenlagern sowie der Zugriff für die effiziente Kommissionierung sind viel einfacher geworden – aber nicht nur das: Bei gleicher Belegschaft im Bereich Lagerung, Kommissionierung und Auslieferung konnte eine Kapazitätssteigerung um das Fünffache erzielt werden. pb

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