Kommissionierstation

Sitze müssen rollen

Logistik für Kindersicherungs-Systeme
Die Kartons müssen, bevor sie zur automatischen Trailerverladung gehen, nochmals eine Scannerstation passieren. Bei dieser Schlussprüfung werden alle Daten geprüft.
Mit einem Kanban-Kommissioniersystem hat der Autokindersitze-Hersteller Britax Römer seine Drehgeschwindigkeit im Lager von 14 auf zehn Tage verbessert. Dafür hat Noerpel Logistik eine 125 Meter lange Rollenbahn mit 195 Schacht-Stationen installiert, über die permanent der Kommissioniernachschub erfolgt und direkt in den Lkw gebracht wird.

Für Kindersicherheit im Auto zu sorgen ist bei Britax Römer die Maxime für Produktentwicklung. 80 Prozent der europäischen Automobilhersteller ordern Kindersitze in Ulm für ihre OEM-Ausstattung. Seit über fünf Jahren arbeitet Britax Römer mit Noerpel Logistik zusammen. Noerpel stellte dafür eine rund 6.000 Quadratmeter große Halle mit Hochregallager zur Verfügung, in der sich das Zulieferer-Konsignationslager für die Produktionsversorgung, das Fertigwarenlager und die komplette Kommissionierung befindet. Eine wesentliche Steigerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit ließ sich beim wachsenden Volumen mit der praktizierten manuellen Kommissionierung kaum realisieren. Die Lösung lag schließlich in der Anbindung des Kommissionierablaufs an das Kanban-System, das Britax Römer für die Steuerung der Produktionsprozesse eingeführt hat.

Für die Umsetzung des Konzepts wurde in der Lagerhalle bei Noerpel von Interroll eine 125 Meter lange Rollenbahn installiert, die gesäumt ist von 195 Warenplätzen für jeweils bis zu acht Skateboard-Paletten (100 mal 140 Zentimeter) mit einer Kapazität bis zu acht Kartons pro Palette. Diese Schächte befinden sich beidseitig der Förderstrecke, damit sie von hinten befüllt werden können. Zwischen den Schächten und dem Förderband befindet sich die Laufstrecke für die Kommissionierer, die sprachgesteuert (pick by voice) die Kartons aus dem Schacht auf das Band legen. Die zu kommissionierenden Aufträge werden nach Abholer in Arbeitspakete (Waves) zusammengefasst, damit für jeden Abholvorgang nur ein Kommissionierdurchgang erforderlich ist.

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Erst wenn die zu beladenen Fahrzeuge vor Ort sind, beginnen die Kommissionierungen. Dabei werden zwei Waves gleichzeitig angestoßen, damit die Kommissionierer zwei Aufträge gleichzeitig bearbeiten können. Da für sie eine Auftragskenntnis keine Rolle spielt, können sie sich ganz auf die Pickanweisungen konzentrieren und die entnommenen Kartons ungeordnet aufs Band legen. Erst wenn das Band die automatische Kennungsbearbeitung durchläuft, werden sie auftragsorientiert zu einer Sendung vereint. Dieser Prozess beginnt nach etwa 115 Metern reiner Transportstrecke mit der Lesung des EAN-Etiketts auf dem Karton. Danach wird ein Routinglabel aufgebracht, damit der Karton über eine Weiche auf das Zuführungsband für den entsprechenden Transporteur ausgeschleust werden kann. Auf der Umsetzstation wird jeder Karton nochmals zur Kontrollzwecken gescannt und erst dann auf eine Scherenbahn umgesetzt, die ihn direkt in den Trailer transportiert.Über das Lagerverwaltungssystem wird jede Warenentnahme aus dem Regallager und den Schächten sofort registriert. Sobald für ein Produkt der vorgegebene Mindestbestand erreicht ist, löst das System einen gezielten Produktionsanstoß bei Britax Römer aus. Inzwischen hat die Kanban-Kommissionierung über die Schächte einen Wirkungsgrad von rund 80 Prozent erreicht. Gegenwärtig denkt man über eine Erweiterung der Kommissionieranlage auf 295 Schachtplätze nach. Wolfgang M. Musiol/bw

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