Fördertechnik

Radikale Erneuerung

Strukturanpassung im laufenden Betrieb
Wenn ein automatisches Kleinteilelager schon über 13 Jahre in Betrieb ist und weitere Leistungssteigerungen für die kommenden Jahre beabsichtigt sind, wird es für eine Modernisierung Zeit. Um für die Zukunft gerüstet zu sein, tauschten die Planer bei einem großen IT-Unternehmen nicht nur die Regalbediengeräte aus, sondern erneuerten auch gleich die komplette Fördertechnik.

„Unsere Zielsetzung für die komplette Lagerrestrukturierung war neben einer deutlichen Produktivitätssteigerung auch eine erhöhte Flexibilität hinsichtlich zukünftiger Marktanforderungen“, beschreibt Frits van Wezel, Manager Parts Operation Logistics Group bei Canon Europe, die Aufgabenstellung für das Restrukturierungsprojekt in Schiphol bei Amsterdam. Von hier aus erfolgt die gesamte Ersatzteilversorgung innerhalb Europas. In dem automatischen Kleinteilelager (AKL) bevorratet das Unternehmen rund 127.000 verschiedene Artikel.

Die größte Herausforderung des aufwändigen Restrukturierungsprojekts bestand darin, die gesamten Optimierungsmaßnahmen bei laufendem Betrieb und innerhalb kurzer Zeit durchzuführen. Früher hatte das fünfgassige AKL eine Lagerkapazität von 35.000 Behälterplätzen. Die automatische Ein- und Auslagerung der Artikel realisierten fünf Regalbediengeräte (RBG) und über eine Fördertechnik in der Vorzone wurde das AKL mit drei Kommissionierplätzen verbunden. Für das Modernisierungskonzept erarbeiteten die Spezialisten von Daifuku aus Mönchengladbach auf der Grundlage einer Problemanalyse vor Ort eindeutige Zieldefinitionen und individuelle Lösungen sowie Maßnahmen für das Projekt. Das Konzept sah neben dem schrittweisen Komplettumbau des AKLs einen Parallelbetrieb von alten und bereits modernisierten Teilen der Anlage vor.

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Im laufendem Betrieb

Die Mönchengladbacher integrierten zunächst eine zusätzliche sechste Gasse und ein weiteres RBG in das System. Dadurch erhöhten sie die Lagerkapazität auf 42.000 Stellplätze und schufen außerdem die Voraussetzung für die gassenweise Restrukturierung der Altanlage. Vor jeder RBG-Erneuerung wurden die Behälter der betroffenen Gasse nun in die benachbarte, freie Gasse umgelagert. Dabei banden die Mönchengladbacher die modernisierten Gassen sukzessive an eine neue Fördertechnikebene an, die sie direkt zu Beginn des Umbaus über der veralteten Fördertechnik installiert hatten. Auf die Weise hatte Canon einen ununterbrochenen Zweischichtbetrieb während der gesamten Modernisierungsphase. Der Umbau umfasste neben dem Austausch der RBGs auch die Erneuerung der Fahr- und Führungsschienen, die Umstellung der kompletten Fördertechniksteuerungen auf den neuesten Stand und die Integration eines vierten Kommissionierplatzes. „Da am Wochenende keine Warenbewegungen im AKL stattfinden, führten wir die Umlagerung der Behälter jeweils an diesen Tagen durch“, erläutert Martin Rauer, Projektleiter bei den Mönchengladbachern. „Innerhalb von jeweils zehn Stunden realisierten wir die präzise Umlagerung von 7.000 Behältern.“ Nach dem Abschluss der RBG-Modernisierungen demontierten die Werker schließlich die alte Fördertechnik und stellten das Lager von der bisherigen Festplatzlagerung auf eine dynamische Lagerung um. Auch in dieser Phase hatte das Konzept seine Vorteile. So konnten die Spezialisten aus Mönchengladbach erneut auf das Potenzial der zusätzlich geschaffenen Stellplätze zurückgreifen. Nach drei Monaten war das Projekt abgeschlossen und die Leistung der Anlage ist nun um 75 Prozent gestiegen. „Heute realisieren wir bis zu 350 Doppelspiele pro Stunde, das entspricht 7.500 Picks pro Tag im gesamten Lager.“ resümiert Frits van Wezel. Dabei ist das Leistungspotenzial der Anlage noch nicht ausgeschöpft: Die neuen RBGs ermöglichen eine Durchsatzsteigerung auf 480 Doppelspiele pro Stunde und zwar durch die Integration einer zweiten Fördertechnik auf der unteren Ebene.

Restrukturierung mit Erfolg

In Zeiten von E-Commerce und 24-Stunden-Lieferzeiten sind viele Unternehmen auf hochmoderne, automatisierte Arbeitsprozesse und eine perfekt gesteuerte Technik angewiesen. Daher bieten Unternehmen wie Daifuku kurzmögliche Umbauzeiten und intelligente Lösungen, die hinsichtlich zukünftiger Marktanforderungen eine problemlose Erweiterung ermöglichen. Zudem tragen die effizienten Prozesse und die neuste Technologie zu geringeren Betriebskosten bei. Aufgrund der deutlichen Leistungssteigerung, der erhöhten Lagerkapazität und der Aufstockung der Kommissionierplätze von drei auf vier Stationen hat das Lager in Schiphol heute eine kürzere Auslieferungszeit. „Unsere Zielsetzung für die komplette Restrukturierung war neben einer deutlichen Produktivitätssteigerung auch eine erhöhte Flexibilität hinsichtlich zukünftiger Marktanforderungen.“ beschreibt Frits van Wezel abschließen die Umbaumaßnahmen. Jochem Blasius (ma)

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