Hochregallager mit Lagerverwaltungs- und steuerungssystem

Zwei-Ebenen-Konzept

Automatische Versorgung mit neuem Lagersystem
Blick in das 22 Meter hohe Hochregallager mit Regalbediengerät. (Foto: Hörmann)
Bei ElringKlinger in Langenzenn ist ein neues Hochregallager mit Lagerverwaltungs- und -steue- rungssystem für Großladungs- träger in Betrieb gegangen.

ElringKlinger ist Entwicklungspartner der Automobilindustrie für Spezialdichtungen, Gehäusemodule und Abschirmteile. An 22 Standorten in Europa, Amerika und Asien sind mehr als 3.500 Mitarbeiter für das Unternehmen tätig. Am Standort Langenzenn bei Fürth werden Abschirmbleche hergestellt; sie dienen dem Schutz hitzeempfindlicher Teile im Motorraum von Kraftfahrzeugen. Für deren Lagerung und Versandbereitstellung in einer Vielzahl von kundenspezifischen Großladungsträgern entstand ein neues, automatisches Hochregallager in Silobauweise. Die besondere Herausforderung bestand darin, auf engstem Raum einerseits eine maximale Lagerkapazität und andererseits sichere Prozessabläufe zu schaffen – mit verschiedenen Ladeeinheiten und geringem Personaleinsatz. Eine spätere Anbindung weiterer Produktionsbereiche war ebenfalls zu berücksichtigen.

Hörmann Logistik hat als Generalunternehmer dieses Projekt realisiert – mit der Gesamtverantwortung für das Hochregallager samt Regalstahlbau, Dach und Wand, Regalbediengeräten, Förder- und Steuerungstechnik sowie Anbindung an das kundenseitige SAP-System. Entscheidender Faktor für die Projektierung waren die unterschiedlichen Formen und Abmessungen der Ladeeinheiten, speziell deren Kufen und Füße. So entschied sich ElringKlinger beim Lager- und Transportsystem für einheitliche Trägerpaletten mit Maßen von 1.200 mal 1.000 Millimeter, die als Paletten-Tablare fungieren.

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Für das zweigassige, doppelttiefe Hochregallager entwickelte Hörmann ein Fördertechnik-Konzept, das den Kunden in Fürth von jeglichem Handling dieser Trägerpaletten befreit. In der Transportanlage erfolgt das Spenden, Bereitstellen, Abtransportieren, Sammeln und Puffern der Trägerpaletten vollautomatisch. Dabei sind unterschiedliche ein- und auslagerlastige Anlagenzustände berücksichtigt – die Anlage kann „atmen“.

Ein weiterer Pluspunkt ist das konsequente Zwei-Ebenen-Konzept. Im räumlich begrenzten Rampenbereich befinden sich nur die Auf- und Abgabeplätze, die über Palettenheber an die darüber angeordnete Transportebene angebunden sind. Somit hat der Anwender ein Höchstmaß an Verkehrsfläche im Versand. Die Steuerung aller Lagerfunktionsbereiche übernimmt das Hörmann intra Logistics System Hi LIS. Seine Anlagenvisualisierung unterstützt den Anwender mit einfachen, ergonomisch gestalteten Arbeitsdialogen in Echtzeitdarstellung. In der detaillierten Anlagenabbildung können Störungsmeldungen rasch diagnostiziert und beseitigt werden. Umfassende Auswertungs- und Statistikfunktionen sorgen für gute Transparenz.

Im Wareneingang wird die mittels Stapler herantransportierte Palette auf die von der Fördertechnik bereitstehende Trägerpalette aufgesetzt. Die Palette wird zum Identifizierungsplatz befördert, wo zwei Barcode-Scanner die auf zwei Seiten angebrachten Identifizierungscodes lesen und die Daten an das SAP-System weiterleiten. Weiterhin wird das Palettengewicht erfasst und mit dem Sollwert verglichen. Gibt es keine Abweichungen, wird die Palette unter Berücksichtigung der Artikelgleichverteilung in den Gassen zu den Einlagerpunkten transportiert.

Das Regalbediengerät nimmt mit seinem Lastaufnahmemittel die Trägerpalette auf und transportiert sie zu dem vorgegebenen Lagerplatz. Die Wegerfassung für die x-Richtung erfolgt über Barcode-Positionierungssystem, die y-Richtung sowie die Teleskopgabel werden über Absolutwertdrehgeber gesteuert. Zur Auslagerung erhält Hi LIS die Palettenanforderung und steuert mit dem RBG den hinterlegten Lagerplatz an. Der Transport vom Auslagerpunkt zum Abnahmeplatz erfolgt auf schnellstem und kürzestem Wege, sodass die bereitstehenden Lkw zügig beladen werden können. PR/pb

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