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LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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HochregallagerLogistik für Schwergewichte

Automatisiertes Zentrallager für Papierfabrik
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Hochregallager: Logistik für Schwergewichte
Im Hochregallager von Weig geht es um schwere Brocken: Die Papierrollen wiegen dreieinhalb Tonnen.

Weig-Karton betreibt in Mayen ein Werk zur Herstellung von Recycling-Karton: Produktionskapazität für Faltschachtelkarton, Gipskarton und Testliner. In der Nähe des Produktionsstandortes ist in zwei Baustufen ein neues Logistikzentrum entstanden, in dem sowohl die fertige Palettenware als auch die Rollenware zentral gelagert, verwaltet und auftragsbezogen versandt wird. Hörmann Logistik realisierte als Generalunternehmer für die Lagerung der Gipskarton- und Testliner-Rollenware das weltweit größte vollautomatische Hochregallager. Im Projektumfang enthalten sind Regalstahlbau, Dach- und Wandverkleidungen, Regalbediengeräte, Fördertechnik, Brandschutzvorrichtungen, vollautomatische Lkw-Verladestationen mit zwei speziellen Trailern sowie die komplette Lagerverwaltung, Anlagensteuerung und -visualisierung.

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Insgesamt 13.000 Papierrollen mit einem Gesamtgewicht bis 37.000 Tonnen können in dem viergassigen Hochregallager verwaltet werden. Rollengewichte bis 3.500 Kilogramm pro Rolle und ein Rollendurchmesser von maximal 2.100 Millimeter sowie die möglichst schonende Behandlung der Rollen bei Transport und Lagerung machten eine Spezialkonzeption für die Regalbediengeräte und die Rollenablage erforderlich.

Im Regal liegen die Rollen auf speziellen Prismen, die sich den verschiedenen Durchmessern anpassen und auch eine mehrfachtiefe Lagerung der unterschiedlich breiten Rollen ermöglichen. Weiteres wichtiges Bindeglied ist das speziell für diesen Anwendungsfall konstruierte vollautomatische Lkw-Schnellbelade- und -entlade-System. Wenn der Lkw korrekt an der Andockstation platziert ist, fährt ein Shuttlefahrzeug den gewichtsoptimierten, liegend bereitgestellten Rollenturm in den Trailer ein und übergibt die Rollen an eine spezielle Ladungssicherung. Das Shuttlefahrzeug fährt aus, und die Ladungssicherung dockt automatisch am Rollenturm an. Die Entladung erfolgt genau umgekehrt. Durch das stationäre Shuttle-System sind maximale Zuladung sowie schnelle und sichere Be- und Entladung garantiert.

Die Steuerung aller Lagerfunktionsbereiche sowie der Ladungsbereitstellung übernimmt das firmeneigene Intra Logistics System Hi LIS. Die Anlagenvisualisierung unterstützt den Anwender mit einfachen Arbeitsdialogen, die in Echtzeit dargestellt werden. Umfassende Auswertungs- und Statistikfunktionen sorgen für Transparenz. Durch den modularen Aufbau sind Erweiterungen jederzeit möglich.
Am Produktionsstandort transportiert die Fördertechnik die Rollen bis zur vollautomatischen Lkw-Beladung. Mit dem Lkw-Trailer werden die Papierrollen dann zum Logistikzentrum gefahren und dort ebenfalls vollautomatisch entladen und vereinzelt. Über Barcodescanner und eine Konturenkontrolle werden die hinterlegten Daten geprüft und verifiziert. Über die Stetigfördertechnik und die Verteilerwagen, die für eine Gesamtlast von sieben Tonnen ausgelegt sind und somit die Rollen paarweise transportieren, werden die Rollen zum Hochregallager transportiert. Die Regalbediengeräte übernehmen die Rollen und bringen sie an den vom LVS vorgegebenen Stellplatz. Dort kann das RBG die Rolle auf die vorgegebene Z-Position ablegen. Für Auslagerungsaufträge lagern die RBG die betreffenden Rollen aus und übergeben diese an das Rollentransportsystem. bw

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