Lagertechnik

HDE und Viastore: „Intralogistik der Königsklasse“

Einkaufs- und Logistikleiter Lothar Hofmann managte zuletzt Lager an sechs verschiedenen Standorten. Das Familienunternehmen zählt mit einem Umsatz von rund 200 Millionen Euro zu den führenden Herstellern elektrischer Verbindungstechnik auf dem Weltmarkt. Rund 100.000 Artikel hatte er beim Bamberger Unternehmen Wieland Electric, einem führenden Hersteller elektrischer Verbindungssysteme und Automatisierungstechnik, zu verwalten. Der Hintergrund: Die mächtige Artikelzahl ist das Ergebnis der hohen Fertigungstiefe. Die Lagerbestände umfassen nicht nur Fertigteile für den Versand, sondern auch Rohstoffe wie Kunststoffgranulate oder Metall-Coils für die Fertigung und Halbfertigteile, die zwischen verschiedenen Fertigungsstufen zwischengelagert werden müssen. Aus ihnen werden insgesamt weit mehr als 20.000 Komponenten für die Industrieautomation, die Gebäudeinstallation und die Elektronik hergestellt. "Wir hatten vor zehn, fünfzehn Jahren ganz klare Abläufe in unserer Logistik", sagt Lothar Hofmann. "Doch im Lauf der Jahre hat sich das durch neue Produkte und ein stetiges Wachstum unseres Unternehmens immer mehr verändert. Im Materialfluss ging es am Ende kreuz und quer." 5.000 bis 6.000 Bewegungen täglich mussten dennoch möglichst fehlerfrei gesteuert werden.

15 Dienstleister aufgefordert

Die Benutzerführung von Viadat ist intuitiv – so erreichen auch die Flurförderzeuge eine maximale Effizienz. (Alle Fotos: Viastore Systems)

Doch die Kernkompetenzen des Komponentenherstellers liegen nicht in der Logistik, sondern in der Produktion. "Daher erörterten wir die Möglichkeit, unsere Logistik komplett auszulagern." Bevor die Entscheidung dazu fiel, stellte Wieland zunächst einmal umfassende Wirtschaftlichkeitsberechnungen an: Dabei hat Wieland von Anfang an mit einem Zehn-Jahres-Vertrag für die einzukaufende Logistikleistung kalkuliert. Das Unternehmen wickelte früher bereits einen Teil seiner Logistik über ein automatisches Kleinteilelager (AKL) ab. Deshalb war klar, dass auch das neue Logistikzentrum nicht ohne automatisches Lagersystem auskommen würde. Im August 2009 stellte Wieland ein Projektteam zusammen. Mit dabei waren Mitarbeiter aus Fertigung, Qualitätskontrolle, Controlling und Logistik. Innerhalb eines Monats hat dieses Team alle Vorgänge in den verschiedenen Lagerorten erfasst und aufgezeichnet. Das bildete die Grundlage für die Ausschreibung: Insgesamt 15 Logistikdienstleister erhielten dieses Paket, um ein Angebot für die Logistikleistungen zu unterbreiten. Hofmann erinnert sich: "Es waren Bieter dabei, die uns nicht einmal besucht haben, die haben einfach blind einen Preis abgegeben." "Wir haben von Anfang an gesagt: Wenn wir dieses Projekt mit einem Gesamtinvest von 3,6 Millionen Euro für beide Partner zum Erfolg führen wollen, müssen wir in der Lage sein, die Prozesse bei Wieland zu verstehen¿, ergänzt Stephan Opel, Geschäftsführer der HDE Logistik. HDE Logistik GmbH wurde 1999 von den drei Bamberger Speditionen Herbst, Dümler und Elflein gegründet und versteht sich als umfassender Dienstleister der gesamten Logistikkette. Entsprechend gewappnet bereitete seine Mannschaft das Angebot an Wieland vor: "Das A und O eines erfolgreichen Logistik-Outsourcings ist eine belastbare Kalkulation." Das Wieland-Projekt war für die Experten von HDE etwas Besonderes, Opel: "Für uns war es die Möglichkeit, die Weiterentwicklung in Richtung Intralogistik zu forcieren, in die sogenannte Königsklasse der Logistik." Daher band HDE bereits im Vorfeld der Ausschreibung Hans-Peter Reisch in das Projekt mit ein. Reisch ist Geschäftsführer der Beratungsgesellschaft Locom Consulting und hat mehr als 25 Jahre Beratungserfahrung für Outsourcing, Kontraktlogistik und Lagerplanung.

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Stabile Daten als Basis

Um sicher kalkulieren zu können, nahm HDE bewusst schon in einer frühen Phase des Projektes Kontakt zu Viastore auf. Der Stuttgarter Anbieter von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen ist nicht nur Experte für automatische Lagersysteme, sondern hat auch die dazu passende Software im Portfolio und ist zertifiziertes SAP-Systemhaus. Ein wichtiger Aspekt, denn das neue externe Lager musste ja weiterhin an das SAP-System von Wieland angebunden sein. Die Stuttgarter erstellten für das Angebot eine schon recht genaue Planung des erforderlichen Lagers ¿ sowohl des automatischen Bereichs, als auch der manuellen Regalbereiche und der Kommissionierstationen ¿ und begleitete HDE und Locom zur Präsentation des Angebots bei Wieland. Reisch: "Damit kamen wir nicht nur als Logistikdienstleister, sondern auch mit Software-Know-how und Hardware." Hofmann wurde überzeugt: "HDE ist am weitesten in das Projekt eingestiegen und hatte sehr viel Vorarbeit geleistet." Das bedeutete den Zuschlag für das neue Zentrallager. Als vorteilhaft stellte sich heraus, dass HDE zwei leere Industriehallen in Bamberg zur Verfügung hatte. Mit einem deutlichen Vorteil, wie Hofmann hinzufügt: "Für einen kompletten Neubau hätte das ganze Projekt leicht zwei Jahre Zeit beansprucht ¿ wir wollten aber bereits zum 31. Dezember 2010 die Auslagerung vollständig über die Bühne gebracht haben." Der Einbau der Lagereinrichtungen in die bestehenden Hallen erforderte einiges Fingerspitzengefühl, wie sich Viastore-Projektleiter Philipp Hahn-Woernle erinnert: "Wir haben in einer Bestandshalle Elemente, die in einem neuen Gebäude nicht zu finden sind", erklärt er. "Hier ist die ganz exakte Koordination der Gewerke grundlegend." Beispielsweise mussten bei einer Fahrschiene rund 1,2 Meter überbrückt werden, weil unter ihr ein Kanaldeckel lag, der zugänglich bleiben musste. Auch die Sprinkleranlage musste um die vorhandenen Torantriebe herum geplant werden.

Fünf Lagerbereiche und 60.000 Behälter

Das neue Logistikzentrum besteht aus fünf verschiedenen Lagerbereichen: Die größere Halle beherbergt ein Blocklager, ein manuelles Palettenlager mit 7.000 Stellplätzen und das automatische, doppelt tiefe Kleinteilelager (AKL). Letzteres bietet in fünf Gassen Platz für 58.100 Behälter, die mit Viaspeed-Regalbediengeräten von Viastore ein- und ausgelagert werden. Über eine Fördertechnik werden die 600 mal 400 Millimeter großen Behälter in die kleinere, direkt angrenzende Halle transportiert. Hier stehen zehn Stichbahnen mit Pick- und Pack-Arbeitsplätzen für die Ein- und Auslagerung der Artikel aus dem AKL zur Verfügung. Halb- und Normteile liegen hierbei lose in den Kästen und werden von der Fertigung gewöhnlich behälterweise angefordert. Es besteht sowohl für die Fertigung als auch für den Versand die Möglichkeit, über Wiegeplätze und mit Hilfe von Referenzwägungen eine individuell geforderte Menge zu entnehmen. Fertigwaren liegen dagegen in Kartons verpackt in den Behältern. Sie werden gewöhnlich in der jeweiligen Verpackungseinheit zum Kunden verschickt. Nur in Ausnahmefällen werden die Verpackungen gebrochen und eine exakte Anzahl geliefert. In der kleineren Halle werden auch die für eine Lieferung benötigten Artikel aus den anderen Lagerbereichen zusammengeführt. Zudem finden noch ein Kragarmlager für stangenförmiges Rohmaterial sowie ein Temperierlager zum Aufwärmen der aus dem ungeheizten Palettenlager stammenden Kunststoffgranulate Platz. Für den innerbetrieblichen Transport stehen zwei Schubmaststapler, zwei konventionelle Stapler, zwei Kommissioniergeräte sowie vier Elektro-Hubwagen bereit. Das gesamte Logistikzentrum wird von einem übergreifenden Warehouse Management System gemanagt und gesteuert: Die Standardsoftware Viadat beinhaltet Module für das Management von automatischen wie auch konventionellen Lagern und bietet auch ein Staplerleitsystem, das bei dem neuen Wieland-Lager zum Einsatz kommt. Im Verbund mit dem SAP-System von Wieland arbeitet die Software als Black-Box-Lösung: Das heißt, das gesamte Lager wird autark vom Warehouse-Management-System verwaltet und gesteuert. Das bei Wieland installierte SAP-Host-System übergibt die Transportaufträge für Ein- und Auslagerungen sowie den Teilestamm mit Teilenummer, Bezeichnung, Gewicht und Verpackungseinheit online.

Individuell angepasste Standardsoftware

Damit die Lagerprozesse wie gewünscht realisiert werden konnten, waren einige Anpassungen an der Standardsoftware notwendig: Die Pick- und Pack-Plätze wurden den individuellen Vorgaben von Wieland angepasst, das Layout der Etiketten ebenso, Fremdsysteme von Dachser und UPS angekoppelt und die Konsolidierungsprozesse abgebildet. Die wichtigste Ergänzung des Viadat-Systems bestand jedoch in der Ausgabe von KPI, Key Performance Indicators. Das sind betriebswirtschaftliche Schlüsselkennzahlen, über die die Leistung des Lagers dargestellt werden kann. Zusammen mit den vorab definierten Fixkosten, zum Beispiel für Halle, Equipment und Einrichtung, bilden sie die Basis für die monatliche Abrechnung der Logistik-Dienstleistungen durch HDE. Der erste Teil des Warehouse Management Systems, die Steuerung des manuellen Palettenlagers, lief bereits im Juni 2010. Damit konnten die Kunststoffgranulate aus den alten Lagerstandorten in das neue Logistikzentrum gebracht werden. Die zweite Stufe des Umzugs begann Mitte Oktober ¿ die ersten Halbteile wurden im AKL eingelagert. Ab Anfang November lieferten dann alle Zulieferer die Waren zum neuen Logistikzentrum. Die letzte Stufe des Umzugs erfolgte Mitte November: Ab diesem Zeitpunkt wurden alle Fertigwaren aus der Produktion in das neue Lager gebracht. "Dieser stufenweise Übergang hilft, die Anlaufphase so problemlos wie möglich durchzuführen", erklärt Philipp Hahn-Woernle. Ab Januar 2011 wird dann im neuen Logistikzentrum die gesamte Logistik für Wieland abgewickelt. Das Unternehmen kann sich dann nicht nur auf seine Kernkompetenz, die Herstellung von elektrischer Verbindungstechnik und elektronischen Komponenten, konzentrieren, sondern seinen Kunden auch einen besseren Lieferservice bieten. bw

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