GLT-Lager

Premiere in Kärnten

GLT-Hochregallager für Autozulieferer
Der GLT wird auf Stetigförderern bis zum Einlagerstich transportiert. (Fotos: Hörmann)
Hörmann Logistik baut als Generalunternehmer ein zehngassiges Hochregallager für Großladungsträger unterschiedlicher Formate bei Mahle Filtersysteme Austria.

Mahle hat sich in seiner fast 90jährigen Geschichte von einer kleinen Versuchswerkstatt zum weltweiten Technologieführer für innovative Systemlösungen im „Verbrennungsmotor der Zukunft“ entwickelt. Heute fährt jedes zweite Auto mit Komponenten des Automotive-Zulieferers. Am Standort der Filtersysteme Austria im österreichischen St. Michael entsteht im Rahmen einer gesamten Neukonzeption des Werkes ein neues Hochregallager für die Unterbringung von Großladungsträgern. Den Auftrag zur Errichtung des Hochregallagers mit der zu- und abführenden Fördertechnik sowie allen Steuerungsfunktionen einschließlich der Lagerverwaltungssoftware erhielt Hörmann Logistik als Generalunternehmer. Mit seinem umfassenden Materialflusskonzept entsteht bei Mahle das erste vollautomatische Hochregallager Kärntens. Die Anlage ist seit Februar dieses Jahres in Betrieb.

Mit dem neuen Hochregallager und der Anbindung an Wareneingang, Fertigung und Versand sollen der Materialfluss und die Lagerhaltung von Zulieferteilen, Halbfabrikaten und Fertigware schlank und effektiv gestaltet werden. Im Vordergrund standen die Schaffung ausreichender Lagerkapazitäten und dabei das Erzielen höchster Flexibilität hinsichtlich der Lagerungsmöglichkeit unterschiedlichster Großladungsträger. Weitere Gesichtspunkte waren die sichere Abdeckung von Leistungsspitzen bei höchster Verfügbarkeit, eine hohe Redundanz, die vollautomatische Anbindung an Fertigung und Versand sowie die Installation einer neuen Lagerverwaltungs- und -steuerungssoftware. Natürlich war auch die Berücksichtigung zukünftiger Erweiterungen gefordert.

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Im Hochregallager sollen Großladungsträger (GLT) unterschiedlichster Materialien und Abmessungen gelagert, verwaltet und transportiert werden. Die kundenspezifischen GLT sind aus Holz, Kunststoff oder Metall und variieren in den Außenmaßen zwischen 850 bis 1.200 Millimeter Breite sowie 1.000 bis 1.350 Millimeter Höhe. Insgesamt werden rund 41 verschiedene GLT ein- und ausgelagert sowie auf den Förderstrecken bewegt. Hörmann liefert dafür ein zehngassiges Hochregallager, das mit zehn vollautomatischen Regalbediengeräten ausgerüstet wird. Um Leistungsspitzen sicher abzudecken und höchste Redundanz zu erreichen, wurde die Ein- und Auslagerung auf zwei Ebenen mit voneinander unabhängiger Fördertechnik konzipiert.

Ladungsträger wird geprüft

Am Wareneingang werden die Großladungsträger auf die Fördertechnik aufgesetzt. Die an den Paletten angebrachten Warenbegleitkarten werden mittels Scanner erfasst. Der GLT wird auf Kontur, Gabelfreiraum und Gewicht geprüft. Nach erfolgreichem Passieren der Kontrollen wird der GLT auf Stetigförderern bis zum Einlagerstich transportiert. Dort übernimmt eines der zehn Regalbediengeräte die GLT und lagert diese in das vom Lagerverwaltungssystem Hi LIS (Hörmann intra Logistics System) vorgegebene Fach ein. Die Berechnung der optimalen Fahrkurve für ein ruckfreies Beschleunigen und Verzögern der RBG-Antriebe erfolgt über Sollwertvorgabe im Antriebsregler. So ist eine zielgenaue Positionierung ohne Schleichfahrten sichergestellt.

Bei einem Auslagerauftrag entnimmt das RBG den vorgegebenen GLT aus dem Hochregallager und setzt ihn am Auslagerstich direkt auf dem Kettenförderer ab. Der Transport zu den Zielen Produktionsversorgung oder Versand erfolgt über Rollen- und Kettenförderer. Für die Versandbereitstellung sind vier Bahnen vorgesehen. Diese sind so angeordnet, dass sie mindestens sechs Paletten aufnehmen können und eine einheitliche Abnahmerichtung für den Gabelstapler gewährleisten können. Die Steuerung und Verwaltung der kompletten Anlage erfolgt durch das Hi LIS, das über Schnittstelle mit dem Mahle SAP-System kommuniziert aber auch autark agieren kann. Ausgeklügelte Ein- und Auslagerstrategien sorgen für gewichtsoptimierte Einlagerung sowie höchstmögliche Redundanz durch Gleichverteilung der Artikel auf mehrere Gassen. Die bedienerfreundliche Hi LIS Anlagenvisualisierung unterstützt die Steuerung des Gesamtsystems mit einer detaillierten Anlagendarstellung sowie einfachen, ergonomisch gestalteten Arbeitsdialogen in Echtzeit. In einem zweiten Bauabschnitt ist eine BTO-Ebene (built-to-order) geplant. Dann sollen die Filtertypen neutral und unverpackt als Halbfertigware im Hochregallager gelagert werden. Die kundenspezifischen Verpackungen erhalten die Filtertypen erst kurz vor der Auslieferung. Das innovative BTO-Konzept führt zu einer drastischen Reduzierung der Lagerbestände. Das Hochregallager wird damit nicht nur reines Vorratslager, sondern muss die Funktion eines just-in-time Belieferers des BTO-Prozesses erfüllen. bw

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