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LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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Expressgut-VerteilungDurchdachte Drehscheibe

Innovative Fördertechnik bringt Expressgut auf die richtigen Touren
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Expressgut-Verteilung: Durchdachte  Drehscheibe
Zehntausende Päckchen, Pakete, Dokumente und andere Sendungen werden täglich von TNT Express transportiert. Das Expressgut ist verschieden groß und schwer und geht an unzählige Destinationen rund um den Globus. Der technische Aufwand, um den bunten Sendungs-Mix exakt, zuverlässig und sicher zu sortieren, ist enorm – zu beobachten im Hub Rhein-Main in Wiesbaden, dem weltweit drittgrößten TNT-Verteilerzentrum.

TNT Express transportiert wöchentlich bis 4,4 Millionen zeitsensible Sendungen an Ziele in über 200 Länder der Erde. Weltweit hat das Unternehmen derzeit 26.600 Fahrzeuge und 46 eigene Flugzeuge im Einsatz. Knotenpunkte dieses weltumspannenden Netzwerks sind so genannten Hubs, strategisch platzierte Verteilerzentren. In diesen Drehscheiben werden Güter angeliefert, exakt umsortiert und in Richtung ihrer Ziele weiterversandt. Das klingt einfach, ist in der Umsetzung jedoch sehr komplex. Denn die Lkw müssen in genau definierten, äußerst engen Zeitfenstern ent- und vor allem wieder exakt richtig beladen werden. Das ist im Hub Rhein-Main in Wiesbaden besonders aufwendig, weil es nicht nur als Umschlagzentrum für die gesamte Region, sondern auch als Nord-Süd- und Ost-West-Verteiler fungiert. Dank schnellem Zugang zu verschiedenen Autobahnen sowie dem nahen Frankfurter Flughafen erreicht der Premiumdienstleister von dieser Nabe aus 30 Verteiler-Zielorte in Deutschland und mehr als 520 weitere in Europa – auf dem Landweg oder über das konzerneigene Luftnetzwerk.

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Die Stoßzeit beginnt abends: In genau definierten Zeitfenstern und exakt festgelegter Reihenfolge docken Lkw und Transporter an den Toren der Umschlaghalle an. Kaum stehen die Fahrzeuge an den Rampen in Position, laden die Hallenmitarbeiter aus. Dokumente und andere Kleinsendungen sowie besonders große oder schwere Frachtstücke – etwa 40 Prozent des Gesamtaufkommens – werden von Hand sortiert. Den Großteil der Lkw-Ladungen – automatisch sortierfähige Sendungen aller möglichen Formen, Größen und Gewichte – packen die Arbeiter auf Infeed-Bänder. Sie füttern die Sortiermaschine im Herzen der Halle: eine 3,5 Meter über dem Boden installierte Kippschalen-Anlage von Siemens Dematic. Mit 2,1 Metern pro Sekunde läuft das Versandgut über das rund 200 Meter lange Oval des Sorters. Scannerbrücken über dem Band mit 422 Kippschalen erfassen in Sekundenbruchteilen Absender, Destination und weitere Daten der soeben angelieferten Frachtstücke und übermitteln diese im selben Moment an das zentrale Informationssystem. An der richtigen Stelle kippt die Automatik die Sendungen auf eines der 34 Outfeed-Bänder. An den 96 Lkw- und 70 Bus-Ausgangstoren warten bereits Wechselbrücken und Transporter, die in einem unverrückbaren Zeitfenster beladen und abgefahren werden.

Jede Nacht werden hier mehr als 230 Ladeeinheiten beladen. Das sind 60.000 Sendungen für die jeweiligen nationalen und regionalen Niederlassungen, weitere Hubs oder für das TNT-Gateway am Frankfurter Flughafen. pb

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