Einbauküchen

Küchenkarussell

Rationelles Kommissionieren von Möbelteilen
Handscanner und Drucker für Kommissionieraufträge
Mit einem durchdachten automatischen Fördersystem von OCS gelingt die Produktion von Küchenschränken effizient. Es ist flexibel und erweiterbar und dient sowohl der Ergonomie als auch der Arbeitssicherheit.

Zwei Brüder gründeten 1945 im ostwestfälischen Verl die Firma Johann und Willy Stickling, um Nähschränke und Kleinmöbel herzustellen. 1956 erfolgte die Unternehmensteilung – Willy Stickling produzierte Möbel unter dem Markennamen Wista, der Bruder führte die Ursprungsfirma weiter und spezialisierte sich auf Küchenmöbel. 1967 fiel die Entscheidung, Einbauküchen zu fertigen. Heute kommt jede vierte Einbauküche aus den Nobilia-Werken von Johann Stickling. 2006 entstand in Verl ein zweites Werk. Der effizienten Produktion verhilft das automatisch beschickte Kommissionierlager für Küchenfrontteile. Den Transport der kommissionierten Teile übernimmt eine so genannte Power & Free-Anlage des schwedischen Unternehmens OCS, das patentierte „Twin Track“-System.

Derzeit fertigt Nobilia täglich 2.700 Küchenschränke. Die Küchen werden über einen eigenen Fuhrpark ausgeliefert. Alle Küchen sind über den Fachhandel zu beziehen, die Lieferzeiten betragen längstens drei Wochen. Für die effiziente Produktion ist das automatische Kommissionierlager für Frontteile inzwischen wesentlich; den Auftrag für hierfür führte Siemens als Generalunternehmer aus.

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Die Aufträge vom Fachhandel werden in den Fertigungsleitrechner eingegeben. Der verteilt die Fertigungsaufträge an die jeweilige Produktionsstraße und stellt dazu optimierte Fertigungslose zusammen. Die Teile für ein bestimmtes Fertigungslos werden unter anderem im Frontteilelager kommissioniert. Alle Frontteile, zumeist von außerhalb eingekauft, gelangen über zwei automatisch arbeitende Regalbediengeräte ins Kommissionierlager. Bordeigene Satellitenfahrzeuge lagern die Teile automatisch in die Fächer ein. Aus 84 unterschiedlichen Fronten in 120 verschiedenen Abmessungen ergeben sich mindestens 10.080 Lagerplätze; das Lager ist für 12.000 Palettenplätze in drei Etagen ausgelegt. Durch die Mitte einer jeden Etage wird die Förderstrecke durchgeführt. Links und rechts des Hauptumlaufs der Förderstrecken befinden sich jeweils 25 etwa 20 Meter lange Regalgänge, über die die Kommissionierer die Teile aus den beidseitig angeordneten Regalfächern entnehmen und auf einen Transportwagen legen. Weil die Teile manuell umzuschlagen sind, waren nur drei Fächer übereinander installierbar.

Die Teile für ein Fertigungslos legt der Kommissionierer in eine Fertigungsbox, die das Twin Track System zum jeweils zuständigen Lagerbereich führt. Die fertig kommissionierten Boxen fördert die Anlage an eine automatische Übergabestation, die die Boxen für den Transport zur Vorfertigung der Frontteile einer Rollenförderstrecke übergibt. Gleich daneben übergibt die automatische Übergabestation die Leerboxen an die von den Trolleys getragenen Produktträger der Förderanlage. Für die wegeoptimierte Steuerung des Boxendurchlaufs tragen sowohl die Trolleys als auch die Boxen Barcodes und analoge Ziffern. An dieser Beladestelle werden Trolley und Box steuerungstechnisch „verheiratet“. Zur Kommissionierung sendet der Fertigungsleitrechner den Kommissionierauftrag für das soeben verheiratete Paar an die SPS des „Twin Track“-Systems. Diese Steuerung führt jeden Trolley so durch das Kommissionierlager, dass die bei der Vormontage zuletzt zu entnehmenden Teile zuerst in die Box gelegt werden.

Die Bereitstellung der Boxen erfolgt in Bahnhöfen. Dazu schleusen entsprechend gesteuerte Weichen den Trolley in den vorgegebenen Bahnhof. Die Einfahrt in einen Bahnhof löst automatisch den Druck des zugeordneten Kommissionierauftrags aus. Solche Drucker stehen an jedem Bahnhof auf einer exakt vorgegebenen Fläche. In jeder Etage gibt es vier Bahnhöfe, zwei zu beiden Seiten des Hauptumlaufs, so dass die Öffnungsseite der Boxen stets zum Regalgang zeigt. Auf dem Kommissionierauftrag ist zugleich die lesbare Box-Nummer verzeichnet. Mit dem Handscanner wird Box und Kommissionierauftrag verbunden. Das Terminal des Handscanners zeigt in der umgekehrten fertigungstechnischen Reihenfolge die Lagerfächer an, aus denen die Teile stammen. Bei jeder Entnahme wird das Fach gescannt, damit der Fertigungsleitrechner weiß, welche Teile geholt und wann entnommen wurden – schließlich muss man sie rechtzeitig nachbestellen.

Das „Twin Track“-System trägt Lasten bis 500 Kilogramm pro Streckenmeter und schafft eine Fördergeschwindigkeit von maximal 30 Meter pro Minute. In der Verler Kommissionieranlage sind Nutzlasten bis 350 Kilogramm zu transportieren. In 14 Stunden fördert die Anlage 800 Boxen, wobei durchschnittlich fünf Bahnhöfe angefahren werden. 7.000 Frontplatten werden täglich ein- und ausgelagert. Durch den einfachen Aufbau ist das Fördersystem flexibel und problemlos erweiterbar. Weichen lassen sich an beliebigen Stellen montieren. Auch hinsichtlich Arbeitssicherheit und ergonomischer Gestaltung der Arbeitsplätze bringt die Förderanlage wesentliche Vorteile.

Peter Springfeld (pb)

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