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LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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LagertechnikDer Boss ist praktisch immer dabei

Bei den rund 50.000 Lagerbehälter im Distributions-Center bei Stabilo International im bayerischen Weißenburg ist es deutlich ruhiger geworden. Früher legten die Kunststoff-Kästen auf den Förderbändern des Schreibgeräte-Herstellers pro Jahr im Schnitt etwa 40.000 Kilometer zurück. Jede Entnahme ¿ egal mit welcher Stückzahl - wurde damals durch die vollautomatische Lösung des ursprünglich mit vier Gassen ausgestatteten AKL ausgeführt. Beim Kommissionieren mussten die Mitarbeiter nur auf die nächsten Behälter warten, die ihnen via Fördertechnik herangefahren wurde. Als die Lösung im Jahr 1997 mit 30.000 Stellplätzen installiert wurde, war sie für Schwan-Stabilo erste Wahl. Die vier Regalbediengeräte waren dem jährlichen Aufkommen von 300.000 bis 400.000 Picks gut gewachsen. Die Anzahl der Auftragspositionen stieg in den Folgejahren jedoch schnell an. "2006 gab es einen regelrechten Sprung", erinnert sich Andreas Kerl, der in Weißenburg die Distribution verantwortet. Damals kletterte das Volumen auf 700.000 Picks und im AKL wurde seitdem in drei statt zwei Schichten gearbeitet. "Danach hatten wir in der vorhandenen Anlage praktisch keine weiteren Wachstumsmöglichkeiten mehr", erklärt Kerl. Für ihn und seine Kollegen war deshalb schon im Jahr 2008 klar, dass Schwan-Stabilo das Kommissionierkonzept verändern musste. Hinzu kam, dass die Nachfrage auch in den Folgejahren immer weiter wuchs - mit einem überproportionalen Anstieg der Auftragspositionen. "Wir hatten erkannt, dass uns die Automatiklösung zu wenig Spielraum für manuelle Eingriffe bei Auftragsspitzen ließ", bekennt der Distributionsmanager. Zudem habe das bisherige AKL innerhalb der gesamten 3.000 Artikel nicht ausreichend zwischen Schnell- und Langsamdrehern unterscheiden können. Der Gedanke lag nahe, die 340 Schnelldreher nicht nur im AKL, sondern zusätzlich auch in einem gesonderten Kommissionierbereich zu lagern. "Bestseller wie der Textmarker vom Typ Boss sind zum Beispiel in den meisten Bestellungen dabei, aber nicht immer in großen Mengen", erklärt Andreas Kerl. Große Stückzahlen sollten weiterhin nach dem Prinzip 'Ware zum Mann' bereit gestellt werden. Für kleine Auftragsmengen beziehungsweise Positionen wollte Kerl das 'Mann zur Ware'-Prinzip einführen und suchte hier zunächst das geeignete Kommissionierverfahren. Nach einem ausführlichen Vergleich mit den Methoden Pick by Paper und Pick by Voice entschied sich der Logistikexperte für die Pick by Light-Kommissionierung - kurz PbL. "Die Einfachheit der Bedienung und die damit verbundene hohe Sicherheit haben uns überzeugt", sagt der Distributionsmanager.

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Quadratisch, praktisch, gut

Lagertechnik: Der Boss ist praktisch immer dabei

Kerl sah sich die PbL-Lösungen von mehreren Anbietern an, wobei er vor allem die Funktionalität der eigentlichen Bediener-Panels und Lichtanzeigen betrachtete. "Die Lösung von KBS hat uns am besten gefallen - quadratisch, praktisch, gut", beschreibt Kerl und ergänzt: "Die Anzeigen sind sehr sachlich und haben keinen Schnickschnack, den wir nicht brauchen." KBS wurde als Ingenieurbüro für Industrieautomatisierung und Elektronikentwicklung gegründet, ist das Unternehmen heute Spezialist für die Entwicklung, Herstellung und Installation von kundenspezifischen Systemen zur beleglosen Kommissionierung. Nach einer Investition von insgesamt vier Millionen Euro - von denen nur ein Bruchteil auf die eigentliche Kommissionierlösung entfiel - ging das neue Konzept im Mai 2009 an den Start. Der neu geschaffene Kommissionierbereich verfügt über vier so genannte Bahnhöfe, die auf zwei Etagen neben der ebenfalls neu errichteten fünften und sechsten Regalzeile des AKL angeordnet sind und von dort bestückt werden. Für weiteres Wachstum kann die Zahl der Bahnhöfe auf zwei weiteren möglichen Etagen des Lagers auf acht verdoppelt werden. Durch die Erweiterung des AKL auf nunmehr sechs Gassen stieg die Zahl der Lagerplätze auf 45.000 und die Fläche des Versandzentrums dehnte sich auf insgesamt 5.000 Quadratmeter aus.

Mehr als eine Million Picks

An der Größe der Stammbelegschaft hat sich durch das neue System nichts geändert. Gearbeitet wird in der Regel zwischen 6.00 und 17.00 Uhr in einer großen Schicht, in der manche Kollegen früher und andere später anfangen. Während der Hochsaison zwischen Mai und Juli wird das Team personell verstärkt. Pro Jahr schafft die Mannschaft in Weißenburg damit 1,1 Millionen Picks. "Wenn es eng wird, kann ich jetzt auch mal zwei Mitarbeiter pro Bahnhof einsetzen und damit das Tempo erhöhen", erklärt Andreas Kerl. Diese Möglichkeit des manuellen Eingriffs habe er vorher nicht gehabt. "Wir waren in die Automatisierung eingezwängt und haben uns mit PBL ein gutes Stück davon befreit." Von den insgesamt 45 Mitarbeitern der Stammbelegschaft arbeiten immer rund 20 bis 25 gleichzeitig in der Anlage. Viele der Arbeiter können sowohl im AKL, als auch im PbL-Bereich eingesetzt werden. Große Flachbildschirme informieren die Kommissionierer über die bisher geleistete und die noch anstehende Arbeit. Die übersichtlichen Balkendiagramme werden direkt vom LVS-System angesteuert und ständig aktualisiert. Jeder Auftrag, der bis 12.00 Uhr hereinkommt, wird noch am selben Tag versandfertig gemacht. "Das wäre früher undenkbar gewesen", sagt Kerl. Vor der Systemumstellung sei die äußerste Frist für die Overnight-Belieferung um 10 Uhr morgens verstrichen. Im Schnitt habe man die Lieferzeit dank PBL um ein bis zwei Tage verkürzen können - in Zeiten der Internetbestellungen und zahlreicher 24-Stunden-Lieferungen ein wichtiges Argument für die zunehmend verwöhnten Kunden. Und die Fahrstrecke der Behälter? "Obwohl unser AKL um zwei Gassen erweitert wurde, ist die Fahrstrecke von früher 40.000 um 75 Prozent auf 10.000 Kilometer zurückgegangen - mit den damit verbundenen Energieeinsparungen", hat Kerl ausgerechnet. Somit ist die Logistik von Schwan-Stabilo durch die neue Pick by Light-Lösung nicht nur schneller, sondern auch noch ein bisschen grüner geworden. bw

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