Lager und Logistik

Automatisch mehr Tempo

Damit Berker seine Produkte für die Gebäudetechnik schnell und pünktlich liefern kann, hat es im vergangenen Jahr ein neues Logistikzentrum am Standort Wenden-Ottfingen errichtet. Es ist ausgerüstet mit einem automatischen Kleinteilelager, 5.500 Stahltablaren und 12.000 Kunststoffbehältern von Bito-Lagertechnik.

Hersteller Berker mit Hauptsitz in Schalksmühle produziert und liefert seit vielen Jahrzehnten hochwertige Elektro-Installationssysteme für die Gebäudetechnik. Das sind Produkte wie Schalter, Steckdosen, intelligente Gebäudesystemtechniken, Rollladen- und Jalousiesteuerungen oder Bewegungs- und Rauchmelder. Bis 2004 belieferte das Unternehmen seine deutschen Kunden von 13 Regionallägern aus. Ausgelöst durch ein verändertes Bestellverhalten der Kundschaft und ein wachsendes Produkt-Portfolio konnten die regionalen Läger aber nicht mehr rentabel arbeiten. „Wir haben unsere Lager- und Lieferbedingungen und das Bestellverhalten der Kunden analysiert – und wussten, dass wir mit einem Zentrallager besser fahren würden“, berichtet Thomas Eich, Fertigungsleiter bei Berker.

Ergänzt um das inzwischen fertig gestellte neue Zentrallager hat das Werk in Ottfingen heute eine viel größere Zahl an Bestellaufträgen zu bewältigen. Dafür benötigte das Unternehmen die passende Lager- und Kommissioniertechnik. „Die Kunden bestellen heute in kleineren Mengen und öfter“, erklärt Eich. „Früher haben wir rund 35.000 Positionen pro Monat kommissioniert, jetzt sind es circa 55.000 für etwa 2.500 Kunden. Wir haben 60 Prozent mehr Bewegungen im Lager. Dafür ist ein automatisches Kleinteilelager genau die richtige Lösung.“ Der österreichische Logistik-Spezialist Ecolog zeichnete als Generalunternehmer verantwortlich und entschied sich für ein automatisches Kleinteilelager (AKL) von Bito. Zudem brauchte Berker neue Behälter, die den gestiegenen Anforderungen und der ständigen Belastung standhalten und zur Lagertechnik passen. Auch hier setzte Ecolog auf die Lösungen der Deutschen. Der Meisenheimer Spezialist für Lagertechnik lieferte also das AKL inklusive Wartungsbühne sowie 5.500 Stahltablare und 12.000 Kleinladungsträger (KLT) für die Lagerung und den internen Transport.

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Das Kleinteilelager mit seinen 17.028 Stellplätzen zur doppelttiefen Einlagerung hat vier Gassen zum Beschicken und Kommissionieren per Regalbediengerät (RBG). Die gesamte Anlage ist 7,94 Meter hoch, die Gassen sind zwischen 30,6 und 38,83 Meter lang. Vor dem Lager hat Berker fünf Kommissionier- und zwölf Versandplätze eingerichtet. Unter einer Wartungsbühne verbindet deshalb eine Fördertechnikstrecke das Regal mit den Arbeitsplätzen. Insgesamt ist das AKL 16,80 Meter breit und nimmt rund 600 Quadratmeter ein. Im 2.000 Quadratmeter großen Lageranbau bleibt also genügend Raum für den Versand.

Im neuen Kleinteilelager lagern derzeit etwa 5.500 verschiedene Artikel in Kartons auf Tablaren oder in KLT – abhängig von der Menge des jeweiligen Produkts. Bito lieferte die Behälter in der Unternehmensfarbe Blau und mit dem Logo des Herstellers. Die 12.000 Kleinteileladungsträger mit den Maßen 600 mal 400 mal 320 und 400 mal 300 mal 170 Millimeter (L mal B mal H) verfügen über einen Rippenboden für die problemlose Beförderung auf Rollenbahnen. Dank der ergonomisch geformten Handgriffe können die Mitarbeiter die Behälter auch gefüllt angenehm heben und tragen. Zudem ist das Behältervolumen voll nutzbar. Die Kartons lagert und transportiert Berker auf Stahltablaren (615 mal 410 mal 37 Millimeter).

Jedes Regalbediengerät kann vier Aufträge gleichzeitig kommissionieren. Dabei transportiert es immer zwei Behälter beziehungsweise Tablare zu den Kommissionierplätzen. „Die Regalbediengeräte in den vier Gassen schaffen 530 Doppelspiele pro Stunde. Auch das Einlagern geht heute viel schneller“, berichtet Eich.

Bei der Auftragsabwicklung stellt das RBG die Behälter auf die Fördertechnik, die sie automatisch zu den Kommissionierplätzen bringt. Dort scannen die Mitarbeiter den Behälter-Barcode und entnehmen je nach Auftrag die bestellten Artikel in der jeweiligen Anzahl. Den Behälter mit den restlichen Artikeln schicken sie per Fördertechnik zurück zum RBG, das ihn wieder chaotisch im Kleinteilelager einlagert. Die bestellten Artikel legen die Kommissionierer in einem separaten Behälter ab. Eine Pick-to-light-Anzeige an der Fördertechnik signalisiert dann, wo der jeweilige Auftrag abgelegt werden muss, um zum richtigen Packplatz zu gelangen: entweder im Post- oder im Speditionsausgang. Am Packplatz werden die Behälter wiederum gescannt, damit die Mitarbeiter erkennen, zu welcher Lieferung der jeweilige Behälter gehört. Sie sehen auch, ob für einen Auftrag größere Mengen eines Artikels fehlen, die auf ganzen Paletten in einem Pufferregal lagern. Diese Artikel werden dann separat kommissioniert und mit dem jeweiligen Auftrag konsolidiert. Das automatische Kleinteilelager, in dem sich bei Berker nur die Artikel für die Kleinmengen-Kommissionierung befinden, liegt direkt neben dem Palettenregal für die größeren Artikelmengen, sodass die Mitarbeiter gemischte Aufträge ohne großen Aufwand zusammenführen können.

Von der Auftragsvergabe bis zur Test­phase der neuen Anlage verging ein halbes Jahr. Seitdem arbeitet die Anlage problemlos. „Regalbediengerät, AKL und die Bito-Behälter sind sehr gut aufeinander abgestimmt“, sagt Eich. Dank der neuen Anlage kann Berker das veränderte Bestellverhalten der Kunden und die Lagerumstellung im Unternehmen hervorragend meistern. Das Lager hat noch 2.000 freie Plätze, so ist das Unternehmen auch für ein weiter steigendes Auftragsvolumen gerüstet.(ms)

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