Lager und Logistik

Am Fuße der Uludag-Berge

Automatisches Hochregal-Silo für 47.330 Lagerplätze
Wer ist der größte Hersteller von Jeansstoffen in Europa und hat seinen Firmensitz im türkischen Inegöl-Bursa? Isko Textile, eine Tochter der Sanko Holding und eine große Nummer in Sachen Denim. Im Rahmen der Automatisierung von Lagerung und Bereitstellung seiner Stoffe beauftrage das Unternehmen den Logistik­experten SSI Schäfer mit dem Stahlbau für ein Hochregal-Silo mit 47.330 Lagerplätzen und sechs Gassen.

Isko mit Hauptsitz in Inegöl-Bursa gehört zu den Big Playern im internationalen Denim-Markt. Gegründet 1983 von der Sanko Holding, einer der führenden türkischen Industriegruppen, hat sich das Textilunternehmen im Lauf der Jahre zu einem Denim-Spezialisten entwickelt, der mit einer Kapazität von 120 Millionen Metern Stoff pro Jahr zu den größten Produzenten des Weltmarktes gehört. In Europa ist man Marktführer. Zu den Kunden gehören Levi‘s, die Lee Wrangler Group, Hugo Boss, Calvin Klein, Zara und H&M.

In Inegöl-Bursa, rund drei Fahrstunden von Istanbul entfernt, arbeiten 1.700 Isko-Mitarbeiter im Schichtbetrieb rund um die Uhr. In den letzten zwei Jahren wurden mehrere Millionen US-Dollar in neue Kapazitäten investiert. So wurden beispielsweise die Kapazitäten der Weberei verdoppelt. Heute verteilen sich 900 automatische Webmaschinen auf zwei Hallen. Gleichzeitig wurde auch die Spinnerei aufgerüstet.

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Bislang wurden die Stoffrollen am Standort Inegöl-Bursa in Fachböden aufbewahrt und per Stapler manuell ein- und ausgelagert. Der wachsende Geschäftserfolg und die stetige Expansion – ließen jedoch die Erkenntnis reifen, dass eine Investition in die Kapazität und Leistungsfähigkeit der Lagertechnik sinnvoll sei. Dabei ging es nicht allein um die Kapazitätaufstockung, sondern im Falle der Lagerung und Bereitstellung der Stoffe auch um den Umstieg von der manuellen auf eine automatische Lösung. Im Rahmen dieses Projekts erhielt SSI Schäfer den Zuschlag für den Stahlbau für das 47.330 Lagerplätze und sechs Gassen umfassende Hochregal-Silo.

Ein wichtiger Aspekt ist dabei der schnelle und direkte Zugriff auf jede einzelne Stoffrolle. Bisher lagen die Rollen zu mehreren neben- und übereinander in den Fächern und behinderten den gezielten Zugriff per Stapler. Zu dieser schwerfälligen Bedienung gesellte sich noch der uneffektiv genutzte Raum. Das Automatik-Lager ermöglicht hingegen eine viel kompaktere Raumnutzung und nimmt bei maximaler Auslastung bis zu 10 Millionen Stoffmeter auf.

Besondere Herausforderungen des Projektes lagen zum einen in der Handhabung des Lagerguts „Stoffrolle“ innerhalb eines vollautomatischen Systems. Zum anderen befindet sich der Standort des Automatik-Lagers in einem der Erdbeben gefährdensten Gebiete der Welt. Die statische Berechnung der Anlage wurde daher nach seismischen Gesichtspunkten eigens auf die strengen lokalen Vorschriften hin erstellt und von verschiedenen unabhängigen Instituten geprüft.

Nach der Produktion werden die Jeansstoffe in den verschiedenen Styles und Farben auf Rollen von 1.200 bis 1.800 Millimeter Länge gezogen. Die Stoffrollen erreichen dann Durchmesser von 200 bis 800 Millimeter. Die Ingenieure von SSI Schäfer entwickelten deshalb spezielle Tiefen- beziehungsweise Prismenauflagen zur Integration in die Stahlkonstruktion, die zum einen die Rollen aufnehmen und zum anderen einen Greifbereich für die Regalbediengeräte frei lassen. Diese Sonderlösung entstand in enger Zusammenarbeit mit dem ebenfalls aus Deutschland stammenden Lieferanten der Regalbediengeräte. Frank Bode, Projektmanager bei SSI Schäfer, erläutert die Aufgabenstellung: „Die Stoffrollen liegen jeweils in einer Tiefenauflage in einer Mulde. Die Schwierigkeit bestand darin, die exakte Tiefe dieser Ausformung zu bestimmen. Die Mulde musste so tief sein, dass die Rolle während der Betriebszeit des Automatik-Lagers fest aufliegt, ohne sich nach links und rechts oder zur Gasse hin zu bewegen. Dies hätte eine sofortige Störmeldung zur Folge. Gleichzeitig durfte die Mulde nicht zu tief sein, um zu gewährleisten, dass das Regalbediengerät die schweren und langen Stoffrollen mittels Ziehtechnik herausholen kann.“

Ein bis zu 40 Mann starkes Montageteam von SSI Schäfer begann im Juni 2004 mit der Errichtung der Stahlkonstruktion. Da Inegöl-Bursa zu Füßen des Uludag-Gebirges liegt – dem bedeutendsten Wintersportzentrum der Türkei – sollten die Stahlbauarbeiten vor Einbruch des ersten Schnees abgeschlossen sein. Anfang Dezember stand das Hauptregal mit seinen sechs Gassen. Die zusätzlich vorgesehene niedrigere Puffergasse wurde auf Wunsch des Kunden erst im Februar 2005 errichtet, da man zwischenzeitlich daran dachte, den Kommissionierbereich zu erweitern. In der Puffergasse, die dem Silo vorgelagert ist, stellen drei Regalbediengeräte die für den täglichen weltweiten Versand benötigten Containermengen an drei Verladeplätzen zusammen. Die Überlegungen zu einem Ausbau der Kommissionierzone dauern noch an und werden mit den am Projekt beteiligten Unternehmen diskutiert.

Für den ursprünglichen Lieferumfang wurden die Montagearbeiten des SSI Schäfer-Teams planmäßig im Frühjahr 2005 abgeschlossen. Laut Isko-Projektmanager Adnan Kocamer klappte die Zusammenarbeit mit dem Siegerländer Logistikspezialisten trotz der schwierigen Umstände hervorragend: „Die Mitarbeiter von Schäfer waren offen für unsere Anregungen – wir fühlten uns sehr gut betreut.“ Besonders wichtig ist der Isko-Geschäftsleitung die künftig sehr kurze Reaktionszeit. Denn heute fallen die Entscheidungen in der Konfektion immer später. Trotzdem soll aber pünktlich geliefert werden. Wie es heißt, könne man dank der neuen Kapazitäten nun innerhalb kürzester Zeit große Mengen produzieren und umschlagen.(ms)

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