Lager

Automatischer Auftragspuffer

Intralogistiksystem optimiert Liefergeschwindigkeit
Herzstück des neuen Logistic-Centers des Autoteile-Spezialisten Beru in Ludwigsburg ist ein automatisches Behälterlager. In dieser von MFI gelieferten Anlage werden die bestellten Waren in Einzelbehältern vollautomatisch zusammengestellt und zwischengelagert, ehe sie über die Qualitätssicherung, Auftragskontrolle und Packstation zum Versand kommen.

In der schönen Barockstadt Ludwigsburg, nördlich von Stuttgart, hat die Beru AG ihren Sitz. Das Unternehmen ist mit einem geschätzten Weltmarktanteil von über 40 Prozent bei Glühkerzen für Dieselmotoren weltweit führender Anbieter in der Dieselkaltstart-Technologie. Im Bereich der Zündungstechnik für Benzinmotoren zählt die Gesellschaft ebenfalls zu den vier führenden Anbietern in Europa. Beru expandiert stark im Elektronikbereich mit dem Schwerpunkt kompletter, elektronischer Systemlösungen für die Fahrzeugindustrie. Außerdem entwickelt und produziert das Unternehmen Sensortechnologie und Zündsysteme für die Öl- und Gasbrennerindustrie. Im Geschäftsjahr 2003/2004 lag der Umsatz bei 354,5 Millionen Euro, Tendenz steigend.

Weil die Entwicklung der Beru AG schon in den letzten Jahren expansiv verlief, investierte der Autoteile-Spezialist in ein neues Logistic-Center in unmittelbarer Nähe des Firmensitzes, um den Fachhandels- und Werkstattkunden noch kürzere Reaktionszeiten und eine weiter verringerte Fehlerquote bei der Auftragszusammenstellung bieten zu können. Die Gesamtkosten des Komplexes mit Handelswarenlager, Versandhalle und Bürogebäude betrugen etwa 15 Millionen Euro.

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Dreiteiliges Handelswarenlager

Betrieben wird das Zentrum in Zusammenarbeit mit einem langjährigen Partner von Beru, der Logistik-Dienstleistungsfirma Atege. Unter dem Motto „Bewegung – unsere Unternehmensphilosophie“ erbringt Atege (vormals Gondrand & Mangili GmbH) Leistungen für die gesamte Wertschöpfungskette, von der Beschaffung über den Transport, die Lagerwirtschaft und die Distribution bis hin zum schnellen, systemunabhängigen Daten- und Informationsfluss.

Das ungefähr 10.000 Quadratmeter überdeckende Handelswarenlager besteht aus drei Teilen: einem rund 14 Meter hohen Hochregallager mit einer Grundfläche von cirka 6.000 Quadratmetern, einer gut acht Meter hohen und etwa 2.500 Quadratmeter großen Halle für Kommissionierung und Verpackung sowie einem 24 Meter hohen Bürotrakt mit einer Nutzfläche von rund 2.800 Quadratmetern.

Insgesamt lagern im Logistic-Center etwa 5.100 verschiedene Artikel. Die Palette reicht von A wie Antennen über G wie Glühkerzen bis S wie Sensoren und Z wie Zündkerzen. Rund 70 Prozent der Ware sind Schnelldreher, also Produkte, die in einer Woche mindestens einmal bewegt werden. Die kommissionierte Stückzahl beläuft sich monatlich auf knapp 2,3 Millionen Teile. Das ergibt in vier Wochen etwa 9.500 Sendungen.

Technisches Glanzlicht und gleichzeitig Herzstück des Logistik-Centers ist das Automatische Behälterlager, kurz ABL. In der vom Ludwigsburger Systemhaus MFI in generalunternehmerischer Verantwortung gelieferten Anlage werden die bestellten Waren in Einzelbehältern vollautomatisch zusammengestellt und zwischengelagert, ehe sie via Qualitätssicherung, Auftragskontrolle und Packstation den Warenausgang erreichen. Spätestens 48 Stunden nach Bestelleingang ist die Ware im Regelfall beim Kunden. Und wenn es einmal besonders eilig ist und die Order bis 17 Uhr bei Beru eingeht, ist das Bestellte innerhalb Deutschlands bereits am Folgetag beim Kunden. Je nach Dringlichkeit, Menge und Destination kümmern sich dabei verschiedene Express-Dienstleister, DPD, NET, Systemgut oder Fachspeditionen um den termingerechten Transport.

Schnelligkeit und Verfügbarkeit

„Wir haben den Komplex zusammen mit MFI vor allem unter den Gesichtspunkten der hohen Verfügbarkeit und des schnellen Warendurchflusses geplant“, berichtet Atege-Prokurist Udo Irschick, „dabei blieben wegen der so wichtigen Flexibilität manche manuellen Tätigkeiten erhalten.“ So beginnt der Materialfluss vor dem Auftragspuffer damit, dass die Mitarbeiter die im mehrgassigen Kommissionierlager gepickte und in Behältern gesammelte Ware auf eine lange Rollenbahn stellen, die quer zu den Lagerzeilen angeordnet ist. Auf dieser gelangen die gefüllten Behälter, die bis zu 35 Kilogramm schwer sein können, zu einer Verzweigung, an der der Barcode eines jeden Behälters von einem an der Förderstrecke stationär montierten Scanner gelesen wird. Anhand der Daten entscheidet der Materialflussrechner (MFR) den weiteren Weg der Behälter. Das ist im Normalfall nicht die Ausschleusstrecke für Sondermaßnahmen, sondern der Weg zum ABL.

Um eine gute Raumausnutzung zu erzielen, stehen die Behälter im ABL-Regal zweifach hintereinander, also doppelttief. Deshalb sorgt die Förderstrecken-Steuerung dafür, dass auf dem Einlager-Bereitstellplatz Behälterpaare gebildet werden, die dann vom Lastaufnahmemittel des automatischen Regalbediengerätes (RBG) übernommen und im ausgewählten Lagerplatz abgelegt werden. Welcher Lagerplatz das ist, wird nach einer weiteren Scannung des Behälter-Barcods am Einlager-Bereitstellplatz festgelegt. Weil die Anlagensteuerung schon vorab die Behälternummer zusammen mit den relevanten Daten vom Hostrechner erhalten hatte, kann sie nun die Auftragsdaten mit dem Behälter verknüpfen. Anschließend legt der Lagerverwaltungsrechner (LVR) den Lagerplatz fest und meldet die Entscheidung zurück zum MFR, der dann dem RBG per Datenlichtschranke die Angaben übermittelt.

Kompaktes Puffern und Sortieren

Bei einer Gesamtlänge von 18,7 Metern, einer Breite von 3,9 Metern und einer Höhe von 5,9 Metern fasst das Regal 2.072 Behälter, wobei der Füllungsgrad des Lagers im Lauf eines Tages sehr schwankt. Aber das ist ja auch der Sinn dieses Auftragspuffers: Im Lauf des Vormittags wächst die Behältermenge im Lager, am Nachmittag nimmt sie wieder ab. Die Folge ist, dass das RBG nur selten Doppelspiele – das heißt Kombinationen von Ein- und Auslagerungen pro „Tour“ – fahren kann. Weil das Regalbediengerät aber recht schnell ist und außerdem mit einem flexiblen Lastaufnahmemittel für die Handhabung von einem oder zwei Behältern ausgelegt ist, gibt es keine Engpässe. Im Gegenteil: Es erledigt zwischendurch auch noch die notwendigen Umlagerungen, die für den Einzelzugriff und die Sortierung der Behälter erforderlich sind.

Das Regalbediengerät erreicht in dieser Anlage eine Leistung von etwa 60 Doppelspielen pro Stunde. Das ist vergleichsweise gering, erfüllt aber die derzeitigen Anforderungen des Betreibers Atege voll und ganz. Bei Bedarf können die Leistungen durch Änderungen der Parameter für Geschwindigkeit, Beschleunigung und Verzögerung erhöht werden. 100 Doppelspiele pro Stunde sind dann erreichbarbar. Und noch etwas kennzeichnet dieses Gerät: Es ist außerordentlich leise. Der Grund dafür sind die Laufräder aus Vulkollan und die seitlichen Führungsrollen oben und unten, die ebenfalls mit diesem Material beschichtet sind. Die Führungsrollen führen nicht nur, sie treiben das Gerät auch über Reibschluss in Fahrtrichtung an.

Den Anstoß zur Auslagerung von Behältern gibt der Hostrechner durch Überspielen der Lagerplatz- oder Behälternummer an den LVR, der in Kooperation mit dem MFR einen Auslagerauftrag für das RBG generiert. Sobald der Behälter den Auslagerplatz erreicht hat, wird er zu einer Schwerkraft-Rollenbahn gefördert, die neben dem Regal angeordnet ist und an deren Ende die Behälter manuell entnommen werden. Das Material in den Behältern wird in den dafür vorgesehenen Versandzonen in Kartons verpackt, die Behälter hingegen verlassen das Haus nicht.

Noch einige Anmerkungen zu den Behältern, die ebenso wie der Regalstahlbau von SSI Schäfer geliefert wurden. Dank der konischen Form lassen sich die Behälter bei Nichtgebrauch ineinander stellen und so platzsparend stapeln. Durch diese Form aber bestand die Gefahr, dass die Behälter auf dem Lagerplatz im ABL verrutschen, weil sie unten schmaler sind als oben. Deshalb wurden in jedem Fach seitliche Leitbleche montiert, die verhindern, dass die Behälteroberkanten in den Schatten der Regalsteher gelangen und so Störungen verursachen.

Ausfallsicheres ­Steuerungskonzept

Die beiden Rechner MFR und LVR sowie eine MFI-Visualisierungseinheit, mit der im Halbautomatikbetrieb gefahren werden kann, sind parallel angeordnet und koppeln über Ethernet an den Hostrechner. Alle Funktionen unterhalb dieses Rechners ließen sich zwar in einem einzigen Industrie-PC vereinen, doch man wollte ein ausfallsicheres Konzept verwirklichen und wählte deshalb diese redundante Anordnung.

Seit der Übergabe der Anlage im Dezember 2003 „... läuft alles zu unserer Zufriedenheit,“ betont Udo Irschik. Atege habe nicht nur die gewünschte Leistungssteigerung erreicht, sondern auch einen Partner gefunden, der sehr gut projektieren und abwickeln kann und der weiß, was guter After Sales Service bedeutet.Wolfgang Degenhard (gm)

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