Kommissionierung mit Pick-by-Light

Von Pick zu Put

Sicheres Kommissionieren mit Licht
Auf einem Fließband werden Versandkartons herangeführt. In der Kommissionierzone steht ein „Putter“ bereit, der die kommissionierten Artikel in den jeweils angezeigten Karton packt.
Die auf Zubehör für Consumer-Electronics und Photografie spezialisierte Hama kommissioniert am Firmensitz in Monheim. Sie vertraut auf eine individuelle Pick-by-Light-Lösung von KBS.

Anton Ossiander vertraut am liebsten auf die eigenen Erfahrungen. Bevor sich der Lagerleiter des Zubehör-Spezialisten Hama für ein neues Kommissionierverfahren entschieden hatte, hatten er und sein Team verschiedene Technologien ausführlich getestet. Ursprünglich sind die täglich rund 6.000 bis 8.000 Pakete mit Hilfe klassischer Picklisten zusammengestellt worden. Für die Ablösung dieser Methode kamen das Picken mit Hilfe von Handterminals „Pick by Terminal“, die sprachunterstützte Kommissionierung „Pick by Voice“ und die lichtgesteuerte Variante „Pick by Light“ in Betracht.

Pick by Voice wurde von den Mitarbeiterinnen wegen der dafür notwendigen Headsets nicht akzeptiert. Die hohe Zuverlässigkeit und kurzen Einarbeitungszeiten sprachen am Ende für eine Pick-by-Light-Lösung – kurz PbL. Das Prinzip dieser Lösungen wird von neuen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern innerhalb weniger Minuten verstanden. Ein weiteres Argument für PbL ist die hohe Produktivität. Schließlich müssen 50 Prozent der bei Hama eingehenden Aufträge noch am selben Tag das Haus verlassen. Bei PbL haben die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zudem beide Hände frei und verlieren keine Zeit für das Suchen von Auftragspositionen oder das Lesen und Abhaken von Belegen. Hier konnte sich unter drei Anbietern die KBS Industrieelektronik durchsetzen. Gemeinsam mit der von Hama beauftragten Pierau-Planung wurde eine speziell auf Hama zugeschnittene PbL-Lösung mit 200 Kommissionierwagen entwickelt.
Das Ausrüsten der 25.000 Regalfächer mit eigenen Fachanzeigen wäre viel zu aufwändig gewesen. Bei der Entwicklung der neuen Wagen wurde auf ein möglichst geringes Gewicht und eine schnelle Funkanbindung an das Lagerverwaltungssystem (LVS) geachtet. Die Integration der 200 Fahrzeuge in das lokale Funknetz bei kurzen Antwortzeiten zwischen 50 und 100 Millisekunden gehörte zu den größten Herausforderungen des Projekts. Jeder Kommissionierwagen wiegt etwa 40 Kilogramm und bietet – je nach Auftrag und Anforderungen – bis zu 32 Fächer mit entsprechenden Fachanzeigen. Damit kann ein Kommissionierer in beliebigen Abstufungen bis zu 32 Aufträge für ebenso viele Kunden parallel bearbeiten. Zusätzlich verfügt jeder Wagen über ein kleines Bedienerterminal. Dieses hat vier Zeilen mit je maximal 20 Zeichen pro Zeile. Damit können Dialoge wie Bedieneranmeldung, Zielanzeige, Nulldurchgang und Wagenanmeldung durchgeführt werden. Auf dieser Anzeige wird auch die Restkapazität des Akkus angezeigt. Außerdem verfügt jeder Wagen über zwei Scanner, von denen einer fest am Fahrzeug montiert ist. Wird ein Barcode in den Lesebereich gebracht, aktiviert sich das Gerät und liest den Barcode aus. Seine Ausrichtung ist dabei beliebig. Für das Scannen schwerer und sperriger Güter verfügen die Wagen zusätzlich über einen Funk-Handscanner.

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Eindeutige Befehle

Das Kommissionieren selbst erfolgt in drei Schritten: Zunächst müssen die vier Etagen des Wagens mit Trenngittern versehen werden – dadurch entsteht die für die anstehenden Aufträge benötigte Anzahl der Fächer. Schon bei diesem Arbeitsgang werden die Mitarbeiter durch das PbL-System unterstützt. Überall dort, wo eine Lampe aufleuchtet, muss ein Fachtrenner gesetzt werden. Dabei berechnet das LVS die Fachgrößen in Abhängigkeit vom Volumen der Waren. Das Konzept der Kommissionierwagen lässt dabei für jede der vier Etagen einen großen Spielraum – je nachdem, ob einer, zwei oder drei Fachtrenner gesetzt werden. Je nach Einteilung werden dann nur die benötigten Fachanzeigen angesteuert. Erst wenn dieser Schritt abgeschlossen ist, startet die eigentliche Kommissionierung.

Bis zu 30 Kommissionierwagen sind in den 60 Regalgängen auf zwei Ebenen beziehungsweise in 15 definierten Zonen gleichzeitig unterwegs. Jeder Kommissionierer erhält über die Fachanzeige an seinem Wagen eindeutige Angaben zum jeweils nächsten Lagerort und der dort zu entnehmenden Stückzahl an Artikeln. Große Aufträge werden wegeoptimiert auf verschiedene Kommissionierwagen aufgeteilt und später wieder zusammengeführt. Um Fehler auszuschließen, muss jeder Artikel bei der Entnahme am Lagerort einmal gescannt werden. Erst nach dem anschließenden Bestätigen eines Pick-Auftrags erlischt die Leuchte an der Fachanzeige. Nachdem alle Pickpositionen auf diese Weise abgearbeitet wurden, startet das LVS den so genannten „Put-Modus“. Jetzt werden die Kommissionierer aufgefordert, die Wagen in die Put-Zone zu bringen und sie dort in einer bestimmten Reihenfolge neben der Versandtransportanlage zu parken. Die Reihenfolge der Wagen wird dabei vom LVS vorgegeben und über die am Wagen angebrachte Richtungsanzeige kommuniziert. Auf dem ebenso vom LVS gesteuerten Fließband werden nun die Versandkartons herantransportiert. In jeder Kommissionierzone steht ein so genannter „Putter“ bereit, der die kommissionierten Artikel in den jeweils angezeigten Karton packt. Dadurch werden die auf mehrere Kommissionierzonen aufgeteilten Aufträge wieder zusammengeführt. Die genaue Zuordnung zwischen Ware und Versandkarton wird wiederum über die Fachanzeigen des Kommissionierwagens angezeigt – jeder Karton ist mit einer Nummer versehen, die auf dem entsprechenden Display erscheint. Bis zu 8.000 Pakete werden auf diese Weise täglich in Monheim gepackt und zu den Kunden transportiert.

Inventur in Planung

Die Energieversorgung für den Kommissionierwagen übernimmt ein Wechselakku, und eine Signallampe zeigt rechtzeitig an, wann die Batterie gewechselt werden muss. Hierfür wird der entladene Akku an der Ladestation gegen einen frischen Batteriespeicher getauscht, so dass keine Wartezeiten entstehen. Das System läuft seit Dezember 2009 „bei Hama sehr erfolgreich und zuverlässig“, bestätigt Ossiander und ergänzt: „Die Fehlerquote ist gering und die Produktivität liegt um 15 Prozent über der vorherigen Lösung.“

Mit diesem Ergebnis will sich der Logistikexperte aber noch nicht zufrieden geben: Für die nähere Zukunft will der Lagerleiter mit der KBS-Lösung auch die permanente Inventur abwickeln. Dann müssen die Mitarbeiter während der Kommissionierung in bestimmten Fächern auch noch den aktuellen errechneten Lagerbestand bestätigen. Diese Anwendung soll so gesteuert werden, dass dieser Schritt immer nur bei sehr geringen Restmengen verlangt wird, die auf einen Blick erfasst werden können. Auf diese Weise wird innerhalb eines Jahres jeder der insgesamt 18.000 Artikel mindestens einmal gezählt. bw

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