Global Distribution Center Singapur

Gigantisches Logistik-Herzstück als Tor zur Welt

Witron hat für Pepperl+Fuchs ein globales Distributionszentrum in Singapur errichtet. In Asien gilt es aufgrund seiner hohenEffizienz und intelligenten, ganzheitlichen Vernetzung zwischen Distribution und Produktion als Vorzeigeprojekt.

Das automatische Traylager wurde direkt auf das manuelle Palettenlager aufgesetzt. (Bild: Firefly Photography)

In den meisten asiatischen Ländern ist Pepperl+Fuchs eines der weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Technologie im Explosionsschutz, mit einer Vertriebsniederlassung vor Ort, um die Nähe zum Kunden zu garantieren. In China hat das Unternehmen eine kleine Manufaktur, die im Bereich des Explosionsschutzes kundenspezifische Lösungen anbietet. Bei der Standortsuche hat Pepperl+Fuchs eine Reihe asiatischer Länder verglichen. Mit der vorhandenen Infrastruktur hat sich Singapur als perfekter Logistik-Hub herausgestellt. Außerdem bietet das Land gute Voraussetzungen durch Handelsabkommen mit den meisten europäischen, amerikanischen und asiatischen Ländern.

Das Herzstück im Logistiknetzwerk von Pepperl+Fuchs im asiapazifischen Raum (APAC) ist das automatisierte Global Distribution Center (GDC) in Singapur. Von hier aus wird ein breites Artikelspektrum an alle Pepperl+Fuchs-Firmen weltweit geliefert und vertrieben. „Der Hauptgrund für die Errichtung eines globalen Distributionszentrums war die Konsolidierung der weltweiten Bestände für Standardprodukte“, sagt Mehmet Hatiboglu, Geschäftsführer bei Pepperl+Fuchs. „Denn der Hauptanteil der Wertschöpfung unserer Gruppe findet in diesem Produktbereich in den drei Produktionsstätten Bintan, Vietnam und Singapur statt.“

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Die weltweite Versorgung der regionalen Distributionszentren in Deutschland und den USA macht somit aus Asien heraus Sinn. „Wir glauben, dass wir durch diese Konsolidierung unsere Kunden schneller bedienen können, und dies bei reduzierten Beständen“, so Hatiboglu. „Um dies zu gewährleisten und größtmögliche Flexibilität und Wirtschaftlichkeit auch in Stoßzeiten beibehalten zu können, haben wir uns für ein automatisiertes Logistikzentrum entschieden.“ Geplant und realisiert wurde das Logistikzentrum vom Generalunternehmer Witron.

Im viergassigen AKL sind 60.000 Stellplätze integriert. In den zum Teil vielfach unterteilten Kartons werden 97.000 verschiedene Artikel gelagert. (Bild: Firefly Photography)

Aus dem GDC werden vorkommissionierte Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe in Kleinstmengen in die angegliederte Fertigung im selben Gebäude und an eine zwölf Kilometer entfernte Produktionsstätte geliefert. Die gleichen Materialien gelangen auch in größeren Stückzahlen an Fabriken in Deutschland, Tschechien, Indonesien, Vietnam und USA. Fertigwaren werden in Bulk-Shipments an die beiden Distributionszentren in Europa (EDC) und Amerika (UDC) täglich per Luftfracht und einmal wöchentlich per Seefracht versendet. Dazu kommen noch bis zu 1.000 Pakete am Tag, die direkt an asiatische Endkunden „door-to-door“ per Kurier gelangen. Dabei haben die Pepperl+Fuchs-Kunden direkten Zugriff auf die Bestellsysteme des GDC, sodass die Bestellung zumeist noch am selben Tag bearbeitet werden kann und die Ware schon nach kurzer Zeit versandfertig ist.

Größte Einzelinvestition in der Firmengeschichte

Das Geschäft in Asien unterscheidet sich grundsätzlich in einigen Punkten ganz deutlich von dem in anderen Teilen der Welt. Neben den hohen Qualitätsansprüchen in einigen Regionen, spielt das persönliche Networking eine ebenso wichtige Rolle. „Erschwerend kommt hinzu, dass asiatische Kunden auf eine vorausschauende Planung nicht viel Wert legen“, so Hatiboglu. „Als Folge müssen wir uns immer auf sehr kurze Reaktionszeiten einstellen.“ Dies setze vor allem eine hohe Verfügbarkeit und Flexibilität in den Produktions- und Logistikprozessen voraus.

Hochdynamischer Wareneingangs- und Umpackprozess: Ein 40-Fuß-Container kann innerhalb von nur drei Stunden vereinnahmt werden. Im manuellen Lager dauerte der Prozess bis zu zwei Tage. (Bild: Firefly Photography)

Das GDC in Singapur ist mit einer Summe von 44 Millionen Euro die größte Einzelinvestition in der Firmengeschichte von Pepperl+Fuchs. Der Invest für das 32 Meter hohe Witron-Lager beläuft sich auf rund 12 Millionen Euro. Das AKL umfasst vier Gassen. Jede Gasse wird von einem Regalbediengerät (RBG) mit einer Mastlänge von 18 Metern angesteuert. „Im Wareneingang befinden sich sechs intelligente Wareneingangsarbeitsplätze und im Kommissionierbereich elf zukunftsweisende Multifunktionsarbeitsplätze, die jederzeit vom Pick- zum Packplatz gewandelt werden können – und umgekehrt – sowie zu einem Arbeitsplatz für Value-Added-Serviceleistungen“, sagt Witron-Projektmanager Jürgen Hüttemann. „Hier werden aktuell täglich bis zu 4.600 Orderlines kommissioniert und konfektioniert.“ Dabei erkennt das System selbstständig, ob es sich um Groß-, Mittel- oder Kleinaufträge handelt und welche individuellen Rahmenbedingungen für jeden Auftrag zu beachten sind. Stand heute sind mehr als 97.000 Artikel (SKUs) im GDC gelagert. Der Füllgrad liegt derzeit bei rund 80 Prozent. Etwa ein Drittel davon sind Fertigwaren, der Rest Roh- beziehungsweise Halbfertigerzeugnisse.

„Als größte Herausforderung bei der Distribution von Produkten für die Fabrik- und Prozessautomation sehen wir momentan die steigende Zahl an kundenspezifischen Wünschen sowie länderspezifischen Einfuhrbestimmungen“, erklärt Hatiboglu. Daher hat Pepperl+Fuchs in seinem GDC eine spezielle Linie für Sonderabwicklungen eingerichtet. Von Vorteil sei, sämtliche Anforderungen funktionell im Witron-Lagerverwaltungssystem abbilden zu können.

Im GDC wird mittlerweile alles gelagert, von Roh-, Halbfertig- und Fertigwaren bis hin zu Hilfs- und Betriebsstoffen. Das GDC besteht aus drei Lagerbereichen: dem automatischen Kleinteilelager (AKL) mit 60.000 Tablar-Stellplätzen, einem Langgutlager mit 400 Plätzen und dem Schmalgang-Palettenlager mit 1.800 Palettenplätzen.

In Singapur kommt das Order Picking System (OPS) von Witron zum Einsatz, welches sich in der Teiledistribution und bei E-Commerce-Anwendungen durch das wirtschaftliche Handling breiter Artikelspektren bewährt hat. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. Die modular aufgebaute Lösung ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL) und vorgelagerten Kommissionierplätzen, welche durch Sequenzpuffer – oder wie bei Pepperl+Fuchs innovativ umgesetzt – durch eine QVW-Lösung (Querverschiebewagen) von der Geschwindigkeit der Regalbediengeräte (RBG) weitestgehend entkoppelt sind.

Sämtliche Logistikbereiche – vom Wareneingang bis zur Produktionsversorgung – sind bei Pepperl+Fuchs durch die Witron-Technologie optimal vernetzt. (Bild: Firefly Photography)

Dies ermöglicht höchste Individualität bei sämtlichen Arbeitsprozessen. Die Artikel werden im OPS an den Pick- und Pack-Arbeitsplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen bereitgestellt. Durch die Flexibilität des Systems können Tablare, Behälter, Kartons oder Kleinladungsträger mit unterschiedlichen Größen, Höhen und Unterteilungen als Ladungsträger eingesetzt werden. Die Arbeitsplätze werden je nach Auftragslast variabel besetzt. Um die sehr hohe Anzahl an verschiedenen Artikeln effizient und platzsparend zu lagern, sind die bei Pepperl+Fuchs eingesetzten Ladungsträger (Kartons) bis zu sechzehnfach unterteilt. Die Kartons werden auf Tablaren transportiert. Die Belegung der Tablare wird im Wareneingang automatisch gescannt. Die Kommissionierung erfolgt direkt in den Versandkarton oder in den Auftragskarton für die Produktionsversorgung. Dabei können an jedem Kommissionierplatz bis zu acht Kundenaufträge parallel bearbeitet werden. Eine Vielfachabsicherung, bestehend aus Pick-by-Light-System, Place-to-Light und Flächenscannung, gewährleistet höchste Kommissioniersicherheit.

Durchgängige Integration von Produktion und Logistik

Eine weitere Besonderheit im GDC ist die durchgängige intralogistische Anbindung der Produktion an die Logistik. Ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) übernimmt den Auftrag aus der Logistik in die Produktion und umgekehrt. Sobald die Produktion eine Box mit Fertigware zurückgemeldet hat und diese in ein vordefiniertes Regal ablegt, wird automatisch ein AGV (Automated Guided Vehicle) via Wifi gerufen. Dieses holt autonom die Box in der Produktionslinie ab und transportiert sie zu einer Abgabestation.

Hier greift der Industrie-4.0-Gedanke: Die Box wird abgescannt, zeitgleich wird die Zubuchung im Hintergrund durchgeführt und die Ware ist sofort verfügbar. Bestehen offene Bestellungen im System für dieses Produkt, wird die Box umgehend automatisch zugeordnet und dann zum Pick-/Packplatz gefahren, anstatt diese einzulagern.

Durchgängige intralogistische Anbindung: AGVs holen an einer Übergabestelle Rohmaterial aus dem AKL, womit die Produktion versorgt wird und bringen Fertigware an die Übergabestelle zurück, welche dann in das AKL eingelagert wird. (Bild: Firefly Photography)

Pepperl+Fuchs hat das Logistikzentrum, wie in Singapur aufgrund der Bodenbeschaffenheit nicht unüblich, in Pfahlbauweise errichtet. Dazu wurden insgesamt 200 Grundpfähle mit einer Länge von bis zu 40 Metern in den Boden gerammt. Auch die Errichtung einer 32 Meter hohen Brandschutzmauer zwischen Logistikzentrum sowie Produktions- und Verwaltungsgebäude war eine große Herausforderung. Außerdem ist Grund und Boden in Singapur sehr teuer. „Daher war die optimale Nutzung des vorhandenen Grundstücks für das Projektteam von größter Bedeutung“, so Hong. „Dies führte zur Umsetzung einer Silo-Lösung.“ Bei einem Hochregallager in Silobauweise dient das Regal als tragendes Element für die Dach- und Wandelemente. Zusätzlich wurde von Witron das vollautomatische Tablarlager direkt auf dem Palettenlager installiert – eine weltweit bisher wahrscheinlich einmalige Lösung. Mit dieser Bauweise konnten die Gebäudekosten auf ein Minimum reduziert werden.

Mit dem bisher Erreichten ist man bei Pepperl+Fuchs sehr zufrieden. „Die Verfügbarkeit der Anlage liegt definitiv über dem Standard“, sagt Projektleiter Hong Han Thanh. „Darüber hinaus ist die Pickleistung deutlich gestiegen. Sie ist im automatisierten Logistikzentrum mittlerweile pro Arbeitsplatz dreimal so hoch wie im früheren manuellen Lager, mit weiter steigender Tendenz.“ Darüber hinaus habe die „smarte“ Wareneingangsbuchung dazu geführt, dass ein 40-Fuß-Container innerhalb von drei Stunden komplett vereinnahmt werden kann. Im alten Lager hat es bis zu zwei Tagen gedauert, bis der letzte Karton verbucht und eingelagert war. Thomas Wöhrle/as

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