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Gefahrstofflager; Lagermanagement; Funksteuerung, Warehouse-Management

LagertechnikRetrofit im Hochregallager virtuell getestet

Heitec-Retrofit-Hengstenberg-Hochregallager

Heitec, Artschwager & Kohl und PSI modernisierten und automatisierten das Hochregallager des Nahrungsmittelherstellers Hengstenberg in Bad Friedrichshall im laufenden Betrieb. Dazu testete Heitec vorab Leitsystem sowie die Steuerungs- und Automatisierungstechnik auf Basis von virtuellen Modellen.

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GefahrstofflagerGefahrstofflagerung: Scannen und funken

Schülke und Mayr, ein Unternehmen der Air Liquide-Gruppe, ist tätig in der Hygiene- und Infektionsprävention, des Mikrobiologischen Qualitätsmanagements (MQM) sowie der chemisch technischen Konservierung. Neben den über 18.500 Stellplätzen in den vier Compartments des neuen Hochregallagers beherbergt das Logistikzentrum Hamburg Norderstedt die komplette Inlands- und Exportkommissionierung. Gelagert werden hier vornehmlich Gefahrstoffe und Verpackungsmaterialien. Jährlich werden rund 250.000 Paletten über zehn Tore ein- und ausgelagert. Als einheitenverwaltetes Lager eingerichtet bietet es neben der Hochregallagerverwaltung auch die Integration in die Produktionsversorgung. Gescannt werden diverse Barcodes im Format EAN / UPC. Die Barcodesteuerung erfolgt über die SAP-Standard-Komponente zur Codierung / Decodierung und zum Druck von Barcodes. Alle Stapler und Regalbediengeräte (RGB) sind mit einem Funkterminal und einem Scanner ausgerüstet. Die RF-Dialoge auf den Terminals werden über den SAP ITS (Internet Transaction Server) abgebildet und laufen in einer Windows XP Umgebung mit IE8. Basierend auf der Queuesteuerung des SAP WM wird in einem eigens hierfür entwickelten Staplerleitsystem eine Transportkette gebildet, die im jeweiligen Ein- bzw. Auslagerungsszenario auch staplerübergreifend abgearbeitet werden kann (mehrstufiger Ein- und Auslagerungsprozess). Im Mittelpunkt der Transportkette stehen jeweils die Regalköpfe des Hochregallagers, über die die Ein- bzw. Auslagerungen abgewickelt, und an denen die Paletten von einem auf das andere Förderfahrzeug übergeben werden (Frontstapler an RGB / RGB an Frontstapler).

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Dialog mit dem RBG

Gefahrstofflager: Gefahrstofflagerung: Scannen und funken

Über einen Funkdialog werden sämtliche Stapler sowie die vier Regalbediengeräte im Hochregallager automatisch gesteuert. Die Steuerung der Staplerressourcen erfolgt über kundeneigene Steuerungstabellen, die während der Transportauftragsbearbeitung herangezogen werden. Der jeweilige Staplerfahrer bzw, Regalbediengerätefahrer scannt eine beliebige Palette in der Wareneingangszone oder am Regalkopf. Das System ermittelt das Folgeziel und bietet dies zur Quittierung am Staplerterminal an. Auslagerungen aus dem Hochregallager werden dem Regalbediengerätefahrer, durch Priorität gesteuert, vorgegeben. Im Rahmen des kundeneigenen Funkdialogs wurde eine Integration ins Quality Management (QM) geschaffen, die es ermöglicht, eine Probeziehung während der Wareneingangsverarbeitung durchzuführen. Des Weiteren wurde eine Crossdocking-Funktionalität implementiert, bei der die Einlagerung in das Hochregallager ausgelassen und dem Anwender ermöglicht wird, Paletten aus dem Wareneingang direkt in die Warenausgangszonen durchzurouten. Neben der automatisierten Steuerung der Stapler und des kundeneigenen Funkdialogs wurde eine Einlagerstrategie implementiert, die vor allem die komplexen Anforderungen der Gefahrstoffverwaltung innerhalb des Lagers abdeckt. Über die im Standard möglichen Instrumente hinaus werden bei der Einlagerstrategie zusätzlich die gesetzlich zulässigen Gefahrstoffmengen für die Immobilie sowie das Zusammenlagerungsverbot berücksichtigt. Ybw

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