Brandgefährliche Lagerung von Schmiermitteln

Dünne Luft im Lager

Fuchs-Lubritech zählt zu den weltweit aktiven Produzenten von Spezialschmierstoffen und Trennmitteln für alle industriellen Anwendungsbereiche, von der Automobilindustrie und der Bauwirtschaft bis zum Maschinenbau und der Agrarwirtschaft. Das Angebot umfasst Betontrennmittel, Haftschmierstoffe, Schmierflüssigkeiten und -fette, Pasten, Gleitlacke, Aerosole, Glasbearbeitungsmedien sowie Umformschmierstoffe und Wartungsprodukte ¿ insgesamt mehr als 1.000 Spezialprodukte, die exakt auf den jeweiligen Einsatzzweck abgestimmt sind. Am Hauptsitz in Kaiserslautern entstand in mehreren Bauabschnitten ein neues Labor-, Verwaltungs- und Produktionszentrum. Die Realisierung des an die Produktion angebundenen Hochregallagers mit Kommissionierzone sowie der angeschlossenen Fördertechnik hat Hörmann Logistik als Generalunternehmer übernommen.

Die Anforderungen

Der Palettenkreislauf verbindet als zentrales Element die unterschiedlichen Materialflussbereiche bei Fuchs-Lubritech.

Das Hochregallager dient als Rohmateriallager zur Versorgung der Produktion sowie als Fertigwarenlager mit angeschlossener Kommissionierung. Dabei war besonders zu berücksichtigen: - Gemeinsame Lagerung von Verpackungen, Rohstoffen und Fertigprodukten unter anderem auch leicht- und hochentzündliche Materialen, - Unterschiedliche Paletten-Typen und verschiedenes Lagergut, - Individuelle Lösung für die Kommissionierung von Palettenware und Fässern sowie - Lagererweiterungsmöglichkeiten Das Konzept von Hörmann beinhaltet ein dreigassiges vollautomatisches Hochregallager mit doppeltiefer Palettenlagerung, Vertikalförderern zur Verbindung von Ein-/Auslagerebene mit der Kommissionierebene, Verteilerwagen in der Lagervorzone sowie Fördertechnik für die Anbindung der Kommissionierplätze und Versand. Die komplette Anlage wird durch das Hörmann intra Logistics System Hi Lis gesteuert und verwaltet.

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Brandschutzkonzept besonders wichtig

Die unterschiedlichen stofflichen Merkmale des Lagerguts erforderten ein besonderes Konzept für den Brandschutz. Eingesetzt wird ein System der Brandvermeidung durch Reduzierung des Sauerstoffgehaltes im Hochregallager, so dass eine Flamme erst gar nicht entstehen kann. Durch das Einblasen von Stickstoff erzielt man mit dieser Inertisierung im Lager eine Atmosphäre wie auf einem Berggipfel von 4.500 Meter Höhe. Dies ist aber noch nicht ausreichend für Lagergut mit einem sehr niedrigen Flammpunkt. Um dieses besondere Lagergut umfassend abzusichern wird im Hochregallager eine spezielle Zone eingerichtet, die zusätzlich mit CO² geflutet werden kann. Ein spezielles Detektionssystem überwacht diese Zone und gibt entsprechende Warnmeldungen. Auf die Lagertechnik hat dieses Konzept weitreichende Auswirkungen. Im Ex-Schutzbereich des Lagers muss unter allen Umständen eine Funkenbildung vermieden werden. Dies betrifft in erster Linie die Regalbediengeräte. Diese werden mit speziellen ex-geschützten Fahrantrieben ausgerüstet. Die komplette Sensorik im Bereich wird ebenfalls ex-geschützt ausgeführt. Die Regalbediengeräte sind so konstruiert, dass wesentliche elektrische Komponenten permanent außerhalb des Ex-Schutzbereichs installiert sind. Auch steuerungstechnisch wird in allen Fällen eine Funkenbildung vermieden. Über ein spezielles Kamerasystem auf den Regalbediengeräten besteht zudem die Möglichkeit das Lager auf austretende Stoffe zu untersuchen, ohne dass eine Person den Lagerbereich betreten muss. Im Wareneingang werden die Paletten auf die Rollenfördertechnik aufgesetzt und zentriert. An der Kontrollstation werden Konturen, Freiraum und Bodenbretter der Paletten kontrolliert sowie fehlerhafte Paletten ausgeschleust. Korrekte Paletten werden über einen Palettenkreislauf, einen Vertikalförderer und einen Verteilerwagen zum Einlagerstich des Hochregallagers transportiert. Vor dem Einlagerstich passieren die Paletten eine Schleuse mit Schnelllauftoren, um die sauerstoffreduzierte Umgebung des Lagers zu erhalten. Der Palettenkreislauf verbindet als zentrales Element die unterschiedlichen Materialflussbereiche. Er dient sowohl der Produktionsbereitstellung, der Anbindung der Kommissionierplätze und über die Vertikalförderer schließt er an das sechs Meter höher gelegene Niveau der Hochregaleinlagerung an.

Fahrkurvenregelung integriert

Zur Kommissionierung bestimmte Waren werden aus dem Hochregallager ausgelagert und über Verteilerwagen sowie Palettenkreislauf an einen der zwei spiegelbildlich aufgebauten Kommissionierplätze angedient. Zur Kommissionierung werden automatisch Leerpaletten aus dem Leerpalettenmagazin bereitgestellt. Die Versorgung der Leerpalettenstapel erfolgt aus dem Hochregallager. Fertig kommissionierte Paletten werden mit Verteilerwagen entweder direkt dem Versand oder über den Palettenkreislauf und die Vertikalförderer wieder dem Hochregallager zugeführt. Der Antrieb der Verteilerwagen enthält eine integrierte Fahrkurvenregelung. Dadurch wird eine optimale Fahrkurve berechnet und ruckfreies Beschleunigen und Verzögern ermöglicht, was besonders bei den unterschiedlich gefüllten Gittercontainern wichtig zur Stabilisierung ist. Am Einlager- und Auslagerstich des Hochregallagers nehmen die Regalbediengeräte (RBG) mit ihrem Teleskopgabelpaar die Paletten auf und können diese auf dem von Hi LIS vorgegebenen Platz doppeltief einlagern. Die selbstlernende Steuerung der RBGs aktualisiert mit der Fachfeinpositionierung permanent die Koordinaten und reduziert damit Positionierfahrten erheblich. Für reibungslose Abläufe der Förder- und Lagertechnik sowie eine optimierte Lagerverwaltung sorgt das Hörmann intra Logistics System Hi Lis, das eine Schnittstelle zum bauseitigen Host-System besitzt. bw

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