Hochregallager

Fehler vermeiden – Qualität gewinnen

Im Burgenland realisierte Kardex Mlog für die MTH Retail Group ein automatisches Hochregallager mit diversen Kommissionier-Optionen und minimierten Fehlerquoten.

Der Sorter ist die entscheidende Funktionsstelle bei der Kommissionierung. Hier wird der Grundstein für die Fehlervermeidung bei der Filialzuordnung gelegt. (Foto: MTH Retail Group/Kardex Mlog)

Automatisiert oder flexibel: Bei der Planung von Kommissionierlagern muss man sich üblicherweise für eine dieser Eigenschaften entscheiden. Aber das Distributionszentrum der österreichischen MTH Retail Group macht hier eine Ausnahme: Das Hochregallager (HRL) mit 18.000 Palettenstellplätzen lässt Raum für diverse automatische, halbautomatische und manuelle Kommissionierarten und kann sich schnell an wechselnde Sortimente anpassen. Realisiert wurde die Lösung von Kardex Mlog, die für den gesamten Lagerneubau ab Bodenplatte als Generalunternehmer fungierte. Mit der Investition in Müllendorf nahe der ungarischen Grenze hat MTH vier manuelle Distributions- und Lagerstandorte der zum Konzern gehörenden Handelsunternehmen Libro und Pagro ersetzt und zentralisiert. Die frühere Lösung war mit insgesamt 170 Mitarbeitern an ihre Leistungsgrenzen gestoßen. Täglich müssen jeweils rund 170 der insgesamt 385 Filialen von Libro und Pagro beliefert werden, wobei die Sortimente insgesamt 16.000 Artikel mit unterschiedlichsten Abmessungen und Gewichten umfassen. Die breite und ständig wechselnde Angebotspalette reicht vom Radiergummi über Blumenvasen bis hin zum Kopierpapier. „Das Kommissionieren erforderte bei uns früher ein großes Fachwissen in den Köpfen unserer Mitarbeiter“, erinnert sich Karl Gigerl, der bei MTH als Prokurist die Konzernlogistik verantwortet. In Verbindung mit den vielen manuellen Tätigkeiten sei es in früheren Zeiten „jedoch immer wieder zu Pickfehlern gekommen“. Die Folge: Die Filialen mussten jede Eingangssendung genau kontrollieren, was zu erheblichem Zeit- und Kostenaufwand führte.

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520 Paletten pro Stunde
„Bei der neuen Lösung kam es uns vor allem auf eine minimale Fehlerquote an“, betont Gigerl. Schnell war klar, dass dieses Ziel nur mit einem möglichst hohen Automatisierungsgrad erreichbar war. Angesichts der sich ständig wandelnden Sortimente musste zugleich eine maximale Flexibilität der Prozesse gewahrt bleiben. Dieses Ziel wurde erreicht: „Für jeden einzelnen Artikel können wir jetzt den jeweils passenden Weg zwischen Warenein- und Warenausgang und die geeignete Kommissionier-Strategie definieren“, erklärt Ulrich Skasik, Betriebs- und Logistikleiter in Müllendorf. Das 13-gassige HRL ist dabei die einzige Konstante, an der kein Artikel vorbeikommt. Jede angelieferte Palette wird hierfür im ersten Schritt per Handscanner registriert, geprüft und danach per Flurförderzeug auf einen der vier Einlagerungsstiche gesetzt. Von dort geht es vollautomatisch über Rollbahnen und einen Mlog-Doppelverteilerwagen direkt zu einer der Lagergassen. Dort werden die Paletten von einem Mlog-Regalbediengerät vom Typ MTwin in Empfang genommen und eingelagert. Die RBGs können insgesamt bis zu 520 Paletten pro Stunde befördern. Sie haben zwei Teleskopgabeln für eine einfachtiefe Einlagerung, wobei die Gabeln mit je einem Scherenhubtisch kombiniert sind. Schließlich dienen die mit einer geräumigen Kabine versehenen RBGs bei Bedarf auch zum Kommissionieren; per Scherenhub können dann sowohl die Lager- als auch die Kommissionierpalette auf ein für den Bediener angenehmes Niveau gehoben werden.

Zweistufige Kommissionierung
„Das ist eines der Beispiele für die hohe Flexibilität der Anlage“, betont Skasik. Je nach Produktart und Aufkommen werden aus dem HRL entweder manuell kommissionierte Teilmengen oder ganze Paletten gefahren. „In jedem Fall handelt es sich um eine zweistufige Kommissionierung“, betont Gigerl. Das heißt: Im ersten Schritt wird die Gesamtbestellmenge aller Filialen aus dem HRL ausgelagert und zu den verschiedenen Kommissionierplätzen verbracht. Je nach Artikel und der im Datensatz hinterlegten Kommissionier-Strategie trennen sich erst hier die Wege der Waren. Zur Wahl steht eine nach wie vor manuelle Kommissionierung vor allem für relativ schwere und mengenstarke Produkte wie Kopierpapier. Diese Artikel werden nach wie vor per Hand in die Rollwagen geschichtet. Eine weitere Alternative ist der Sektor für die Put-to-Light-Kommissionierung. Hier verteilen Mitarbeiter die bestellten Einzelartikel auf kleine Kunststoff-Wannen, die anschließend per Fördertechnik mit den anderen Teilen der Bestellung zusammengeführt werden. „Im Put-to-Light-Bereich finden sich Artikel, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichts nicht für den Sorter geeignet sind“, erklärt Skasik und ergänzt: „Betroffen sind Waren, die leichter als 100 Gramm oder schwerer als 30 Kilogramm sind.“ Was die Abmessungen betrifft, liegen die Grenzwerte bei 50 mal 80 Millimetern beziehungsweise 60 mal 40 Zentimetern. Der weitaus größte Teil der Produkte wandert jedoch auf einem der zwei Quergutsorter mit 440 Abwurfstellen, die neben dem Hochregal zu den Herzstücken der Anlage gehören. Die von Interroll gelieferten Sorter können bei einer Fehlerquote von nur 0,2 Prozent 20.000 Colli pro Stunde verarbeiten.

Funktionsschema des Zentrallagers der MTH Retail Group aus Österreich. (Foto: MTH Retail Group/Kardex Mlog)

Schlüssel zum Qualitätssprung
Direkt hinter den Abwurfstellen stehen die Rollbehälter für die Filialen bereit, in denen auch die übrigen Teile der jeweiligen Bestellungen gesammelt werden. Jeder Rollwagen ist eindeutig einer Abwurfstelle zugeordnet, so dass die Mitarbeiter auf dem kurzen Weg zwischen Sorter und Wagen keine Fehler machen können. „Die Sorter lieferten uns den Schlüssel zu unserem Qualitätssprung, durch den wir die Kontrolle in den Filialen einsparen konnten“, betont Gigerl. MTH steigerte mit der neuen Technik Qualität und Service. Die neuen Prozesse ermöglichen eine filialgerechte Kommissionierung, so dass am Empfangsort die Waren wegeoptimiert auf die Regale verteilt werden können. Einen weiteren Einspareffekt liefert die gestiegene Produktivität der Anlage. Die durchschnittlich 150.000 täglichen Picks schaffen jetzt 125 statt der früheren 170 Mitarbeiter. „Das entspricht einer Effizienzsteigerung um rund 30 Prozent“, rechnet Gigerl vor.

Die schnellen Sorter können dabei manuell oder automatisch mit Waren versorgt werden. Auch hier findet sich eine Besonderheit der Anlage: Vollautomatische Entstapler sorgen in Verbindung mit Gurtförderern und Etikettiermaschinen von SRD für eine schnelle Vereinzelung und Zuordnung von DVDs und Büchern. An anderen Zulaufstellen der Sorter werden die Waren manuell auf die Bänder gelegt. Gesteuert werden die Sorter über einen Simatic-S7-Controller. Das führende System ist jedoch das Lagerverwaltungssystem Metalag Retail von Metasyst, das nicht nur durch die anschauliche Visualisierung sämtlicher Prozesse im Leitstand überzeugt; Metasyst ist ein weiterer Partner, den der Generalunternehmer Kardex Mlog mit ins Boot geholt hat. bw

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