Kommissionierlager

Alcar schickt Felgen schneller auf Reisen

Lieferdruck erfordert effizientes Zentrallager von Viastore. Drei unterschiedliche Palettengrößen, Kommissionierung von Palette auf Palette sowie Kleinstaufträge und Großlieferungen: Die Prozesse im neuen Zentrallager von Alcar sind eingespielt. Bei der Realisierung gab es für den Generalunternehmer Viastore dennoch Besonderheiten zu berücksichtigen.

Das neue Zentrallager der Alcar Leichtmetallräder GmbH: viastore lieferte als Generalunternehmer die Lagertechnik, Software und die Bauleistungen aus einer Hand. (Bild: Alcar Deutschland GmbH)

„Am Anfang wussten wir eigentlich nur, dass wir ein vollautomatisches brauchen“, bringt es Klaus-René Küfer, Geschäftsführer Alcar-Leichtmetallräder aus Siegburg, auf den Punkt. Auslöser für diese Erkenntnis waren der gesteigerte Lieferdruck und die positive Geschäftsentwicklung von Alcar: Immerhin rund zwei Millionen Räder und Auto-Felgen aus Aluminium fertigt das Unternehmen pro Jahr, ungefähr 1,2 Millionen davon im sauerländischen Neuenrade rund fünf Kilometer vom Standort des neuen Zentrallagers in Balve entfernt. Von Balve aus sollten die Vertriebsgesellschaften sowie Generalimporteure versorgt werden. Zwar verfügte Alcar bereits über ein manuelles Zentrallager in der Nähe von Osnabrück, doch reichten dessen Kapazitäten nicht mehr aus. Ein zweites Zentrallager in Balve sollte Entlastung für den steigenden Lieferdruck bringen: „Wir machen unser Geschäft hauptsächlich in zwei engen Zeiträumen im Frühjahr und im Herbst. In der Regel haben wir dann auch nur 48 Stunden, um die Räder zum Kunden zu bringen“, erklärt Küfer. Von einem vollautomatischen Lager erwartete er eine effizientere Kommissionierung und Bereitstellung der Versand-Paletten – in den manuellen Lagern war dies bisher mit hohem Zeit- und Platzaufwand verbunden.

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Alcar suchte einen Partner, der das Lager konzipieren, planen und errichten konnte, der aber neben der System-Anlage auch über eine hohe Softwarekompetenz verfügt. Gefordert war ein Warehouse-Management-System (WMS), das den Datenaustausch mit dem bestehenden Warenwirtschaftssystem M3 von Infor ermöglicht. Zudem sollte der Anbieter auch als Generalunternehmer die Bauleistungen erbringen. Dieses Komplettpaket fand Alcar bei Viastore. Das in Stuttgart ansässige Unternehmen ist zudem mit seinem Standard-WMS Viadat und seiner SAP-Kompetenz ein seit Jahrzehnten fest am Markt etabliertes Softwarehaus. Viadat managt die Bestände, ermittelt die effektivsten Strategien und ist ergonomisch und intuitiv bedienbar. Zudem regelt es im Automatiklager die Steuerung und Visualisierung der komplexen Materialflüsse. Über standardisierte Schnittstellen lässt sich Viadat-WMS zudem an sämtliche ERP- und Warenwirtschafts-Systeme koppeln. „Wir haben nach der Analyse ein erstes Konzept erstellt – erst Materialfluss-Diagramme, dann ein entsprechendes Layout. Das haben wir in gemeinsamen Gesprächen immer weiter verfeinert“, schildert Wolfgang König, Projektleiter von Viastore. Bis aus den ersten Entwürfen schließlich der endgültige Plan entstanden ist, dauerte es rund zwei Jahre. Der endgültige Entwurf sah ein sechsgassiges Hochregallager in Silo-Bauweise mit einer Höhe von 23 Metern und einer Gassenlänge von 87 Metern vor.

Die sechsgassige Regalanlage bietet Platz für 17.420 Paletten und wird von Regalbediengeräten vom Typ viapal bedient. (Bild: viastore)

Zeit und Fläche gespart
Das Logistikzentrum bietet Platz für 700.000 Räder. Bedient wird das doppelttiefe System mit sechs Regalbediengeräten (RBG) vom Typ Viapal. Ein Fördertechnik-Loop verbindet das Lager über drei Brücken mit Brandschutz- und Schnelllauftore mit dem vorgelagerten Gebäudeteil, in dem Warenein- und -ausgang sowie die Kommissionierung platziert sind. Der Wareneingang erfolgt über nur eine Aufgabestation: „Das reicht aus, weil die Waren-Paletten aus der eigenen Produktion über einen 2D-Barcode schon alle erforderlichen Informationen mit sich tragen“, erklärt Björn Bender, Leiter des neuen Zentrallagers von Alcar. „Die Daten werden gleich beim Aufsetzen auf die Rollenbahn automatisch ausgelesen, die Palette identifiziert und in unserem Warenwirtschaftssystem als Wareneingang verbucht. Das geht sehr schnell.“ Falls Fremdwaren eingelagert werden müssen, erzeugt Viadat solche Etiketten am Wareneingang.

„Unsere Kunden können bei uns Original-Paletten mit nur einem Radtyp beziehen, aber auch Paletten mit gemischten Produkten“, schildert Bender. „Dafür benötigen wir eine Kommissionierung.“ Dort werden nicht nur Waren für den Versand per Lkw zusammengestellt, wie Klaus-René Küfer erklärt. Bei der Kommissionierung an den beiden Arbeitsplätzen stehen die Mitarbeiter auf einer Plattform inmitten der Fördertechnik. Mit Hilfe von Vakuumgreifern heben sie die erforderlichen Kartons von den Lager-Paletten auf die Versand-Paletten. Die Anzahl der jeweils zu entnehmenden Kartons bekommen sie über ein Pick-to-light-System angezeigt. Ein Verfahrwagen verbindet die sechs Fördertechnik-Strecken, auf denen die Versand-Paletten liegen, und sorgt für die Bereitstellung der leeren sowie für den Abtransport der fertig kommissionierten Paletten. Er ist aus Sicherheitsgründen über Schnelllauftore vom Kommissionierbereich getrennt.

Der dem Hochregallager vorgelagerte Bereich: Links Warenein- und -ausgang, rechts der Fördertechnik-Loop zu den Einlagerstichen und zur Kommissionierung. (Bild: viastore)

Sanfter Transport
Die Fördertechnik transportiert die kommissionierten Paletten über eine Konturenkontrolle zu einem automatischen Palettenwickler. Leere Paletten gelangen aus der Kommissionierzone zu zwei Palettenstaplern, wo sie auf ihre Weiterverwendung als Versandpaletten warten.

Bei der Anlage musste Viastore berücksichtigen, dass Alcar drei Palettentypen im Einsatz hat – neben der Euro-Palette nutzt das Unternehmen auch zwei verschieden große Einwegpaletten. „Das hängt mit den unterschiedlichen Zoll-Größen der Räder zusammen“, erklärt Küfer. „Die verschiedenen Plattengrößen vermeiden, dass die gestapelten Räder über die Palettenkanten überstehen – oder aber, dass die Paletten zu groß für die Räder sind und wir damit Luft lagern.“ So können in einem Regalfach des HRL entweder drei große oder vier kleinere Paletten platziert werden. Die verschiedenen Paletten-Varianten erforderten einige Anpassungen in der Anlage: „Für die Konturenkontrolle wie auch für den Palettenwickler kann die Zentrierung der Paletten nicht über einen Einführtrichter erfolgen, sondern wir mussten eine mechanische Zentriereinrichtung mit zwei Anschlägen realisieren“, erklärt Wolfgang König. Sensoren erfassen dabei die jeweilige Palettengröße. „Auch die RBG passen sich den verschiedenen Palettentypen an. Je nach Palettentyp positioniert sich sowohl die Gabel als auch das gesamte RBG immer so, dass die Palette mittig gefasst wird.

Haben das Projekt gemeinsam entwickelt (von links): Wolfgang König (viastore), Klaus-René Küfer (Geschäftsführer Alcar) und Björn Bender (Lagerleiter). (Bild: viastore)

Erst dann, wenn ein Lkw auf das Betriebsgelände des Lagers fährt, um Waren abzuholen, werden die für ihn bestimmten Paletten im Warenversand bereitgestellt. bw

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