Automatisches Kleinteilelager

Was soll ich denn nehmen?

Automation im Kleinteilelager: Shuttle oder RBG? Für die effiziente Lagerung und Bereitstellung von kleinen Teilen in Behältern setzen Anwender bislang auf automatische Kleinteilelager mit klassischen Regalbediengeräten. Nun gibt es einen Trend zur Shuttle-bedienten Anlage. Welches System das geeignetere ist, hängt von der jeweiligen Aufgabe ab, erläutert Bito.

Shuttle-Anlagen eignen sich zum Beispiel für Unternehmen, die schnell wachsen und sehr unterschiedliche Produkte lagern. (Foto: Bito)

„Der Anteil von Shuttle-Anlagen bei automatisierten Projekten hat sich mittlerweile bei etwa 20 Prozent eingependelt“, weiß Michael Fritz, Bereichsleiter für automatisierte Läger bei Bito. Sie sind für bestimmte Anwendungen im automatischen Kleinteile-Handling fest etabliert und eignen sich zum Beispiel für Unternehmen, die schnell wachsen und ganz unterschiedliche Produkte lagern. Sie sind modular und skalierbar. Damit lassen sich Gassen, Ebenen und auch die Anzahl der Shuttles bei steigender Leistung jederzeit erweitern. Aber die meisten Projekte werden nach wie vor klassisch mit Regalbediengeräten (RBG) realisiert – es findet mit der Shuttle-Technik also keine Ablösung statt. Die Frage ist nicht „entweder – oder“, sondern: Welches System bietet den größten Nutzen für den Kunden.

Herausforderung Shuttle-System
Im Gegensatz zum klassischen automatischen Kleinteilelager (AKL) mit RBG trägt beim Shuttle-Lager die Regalkonstruktion die Geräte. „Für uns als Regalhersteller besteht die Herausforderung darin, dass aus Regaltechnik und Shuttle immer stärker eine Funktionseinheit wird, die sehr genau aufeinander abgestimmt sein muss“, erklärt Michael Fritz. Erhöhte Anforderungen bestehen zum Beispiel an Toleranzen und Durchbiegung. Eine weitere Herausforderung liegt auch darin, dass jeder Hersteller von Shuttle-Systemen seine individuellen Schienen oder Profile hat. Diese erfüllen zwar alle ähnliche Ansprüche, sind jedoch unterschiedlich konstruiert. „Unser Interesse ist es daher, mit unserer Regaltechnik trotz unterschiedlicher Systeme einen hohen Grad an Einheitlichkeit zu schaffen, um durch so etwas wie Standardisierung Mengeneffekte zu realisieren“, beschreibt Michael Fritz. Um das sicherzustellen, hat Bito einen breitgefächerten Baukasten an Regalstützen, profilierten Fachpaneelen sowie speziell entwickelten Shuttle-Schienen im Programm, die diese Paneele aufnehmen können. „Besondere Aufmerksamkeit widmen wir den Stoßstellen der Shuttle-Schienen“, betont Michael Fritz. „Die exakte Maßhaltigkeit in allen Shuttle-Gängen sowie nahezu nahtlose Übergänge sind für die reibungslose Funktion der Fahrzeuge ausschlaggebend.“

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Die Regaltechnik für RBG-AKL ist nicht so aufwändig wie bei den Shuttle-Anlagen. (Foto: Bito)

Eine Frage von Leistung und Kapazität
Für welches System sich der Lagerbetreiber entscheidet, ist eine Frage von Leistung, Kapazität – bezogen auf die benötigte Fläche – Energieverbrauch und Verfügbarkeit. Wichtig sind zudem Faktoren wie Flexibilität und Erweiterbarkeit. „Die Regaltechnik für Shuttle-Anlagen ist aufwändiger als die für klassische AKL-Lösungen, weil die Schienen im Regal integriert sind“, erklärt Michael Fritz. „Dafür lassen sich Shuttle-Anlagen während des Betriebs einfacher warten.“ Dazu kommt die Redundanz. Damit sparen Anlagenbetreiber deutlich Kosten. Der Bito-Bereichsleiter stellt klar: „Es kommt ganz auf die Anwendung an.“

Es kommt ganz darauf an
Ein Shuttle-Lager hat zum Beispiel Dehn + Söhne in Neumarkt im Einsatz. Das Unternehmen beschäftigt sich mit Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutz für Gebäude sowie elektrische und elektronische Anlagen. Das Shuttle-Lager stellt die Produktions- und Versandversorgung sicher. Es besteht aus fünf Gassen mit 36 Ebenen. Pro Gasse sind fünf Shuttles im Einsatz. Der Durchsatz kann bis zu 1.500 Behälter pro Stunde betragen. Über eine Fördertechnik ist die Regalanlage an sechs Kommissionierplätze, an den Warenein- und -ausgang sowie an zwei Vorzonen-Loops angebunden. Bito realisierte gemeinsam mit dem Generalunternehmer Unitechnik Systems dieses Projekt. Auf ein AKL mit RBGs setzt dagegen der Sportwagenbauer Porsche in seinem zentralen Ersatzteillager in Sachsenheim bei Stuttgart. Generalunternehmer war Witron. Realisiert wurde ein zwölfgassiges AKL für 75.000 verschiedene Artikel in 170.000 Behältern. An 16 Arbeitsplätzen kommissionieren die Mitarbeiter direkt in einen durch eine Volumenkalkulation ermittelten Versandkarton oder in einen Mehrwegbehälter. Das Regalsystem wurde anschließend um zwei, dann nochmal um sechs Gassen erweitert. Porsche hat in diesem Ersatzteillager fast 267.000 Stellplätze.

Michael Fritz: „Eine exakte Maßhaltigkeit der Regale sowie nahezu nahtlose Übergänge der Schienen sind für die reibungslose Funktion der Shuttles ausschlaggebend.“ (Foto: Bito)

Auch der Medizintechnik-Hersteller Bort aus Weinstadt bei Stuttgart hat mit einem klassischen AKL einen höheren Nutzen. Die Mitarbeiter entwickeln, produzieren und vertreiben Medizinprodukte, Bandagen und Orthesen. Viastore realisierte das Distributionszentrum schlüsselfertig. Es besteht aus einem sogenannten Bulk-Lager mit rund 12.000 Regalfächern für Bitoboxen in doppelttiefer Lagerung und zwei RBG sowie einem Kommissionierlager mit etwa 11.000 Regalfächern und vier RBG. Für die Kommissionierung stehen 1.442 Greifkanäle mit Pick-by-Light-Anzeigen sowie ein weiterer ergonomischer Kommissionier-Arbeitsplatz zur Verfügung. Ein High-Speed-Loop regelt die schnelle Verbindung von Lager, Kommissionierung und Verpackung. Bito lieferte für dieses Projekt Bitoboxen XL mit Doppelboden in verschiedenen Höhen sowie die Regaltechnik und Bühnen aus einer Hand.   pb

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