Routenzüge

Fahrplan für die Routenzüge

Innovative Materialflusslösung für die staplerfreie Fabrik. SSI Schäfer erstellte für die Brose Gruppe ein Materiaflusskonzept für eine hochdynamische Produktionsversorgung, die aus einem exakt zugeschnittenen SAP EWM unterstützt wurde.

Jeder der 4 Routenzug-Bahnhöfe besteht aus einem Regalsystem mit vier Regalebenen und insgesamt 32 Behälterkanälen. Zur Beladung fährt der Routenzug mit 4 Anhängern in den jeweiligen Bahnhof ein. (Foto: SSI Schäfer)

„Die vollautomatische Routenzug-Beladung und Produktionsversorgung, komplett integriert und gesteuert aus SAP EWM, das ist derzeit eine weltweit einzigartige Hightech-Lösung“, sagt Claudia Vogel-Daniel, Projektkoordinatorin der Brose Fahrzeugteile in Coburg. Das Materialflusskonzept und die Prozesseffizienz im neuen Logistikzentrum, das der Automobilzulieferer vor gut einem halben Jahr zur Versorgung des Produktionsstandortes Ostrava in Koprivnice im Nordosten der Tschechischen Republik in Betrieb genommen hat, überzeugen die Managerin. „Was wir 2010 als Rationalisierungsprojekt begonnen haben, gipfelt jetzt in einer logistischen Referenzanlage mit zahlreichen, weit über den Branchenstandard hinaus reichenden Innovationen.“

Brose, der weltweit fünftgrößte Automobilzulieferer in Familienbesitz, investiert jedes Jahr rund zehn Prozent des Geschäftsumsatzes in die Entwicklung neuer Produkte und Prozesse. Das Unternehmen produziert mit rund 23.000 Mitarbeitern an 57 Standorten in 23 Ländern mechatronische Komponenten und Systeme für Fahrzeugtüren, -sitze und -karosserien. Der 2004 eingerichtete Standort Koprivnice ist die zweitgrößte Produktionsstätte der Brose Gruppe. 2010 entschied sich das Unternehmen für eine Neustrukturierung der Logistik und Produktionsversorgung. Eine Konzentration der Lagerkapazitäten am Produktionsstandort sollte die Kosten für die Transporte und externen Läger einsparen, die Materialflüsse straffen, die Prozesse der Produktionsversorgung optimieren und den Durchsatz steigern. Das Vorhaben sollte mit einer modernen Logistikanlage realisiert werden. Gemeinsam mit der TU München erstellte Brose ein Lastenheft. Den Zuschlag für die Realisierung einer hochautomatisierten Inhouse-Logistiklösung erhielt als Generalunternehmer für Material- und Informationsfluss schließlich SSI Schäfer, Giebelstadt.

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Besonderheit: Brose verfolgte mit dem Logistikzentrum das Ziel einer staplerfreien Fabrik. Routenzüge sollten die Produktionsversorgung übernehmen und die intralogistischen Prozesse inklusive der Routenzugbeladung automatisieren. Für die Lager- und Bestandsverwaltung sowie die Prozess- und Anlagensteuerung war zudem ein neu implementiertes und exakt zugeschnittenes SAP EWM vorgesehen, das in die vorhandene SAP-Infrastruktur integriert werden musste. „Alle Prozesse sind auf höchste Zuverlässigkeit ausgelegt“, erklärt Tino Grosse, Projektmanager SSI Schäfer.

Wenn ein Routenzug die Ladeposition erreicht hat, können die Behälter durch den Benutzer freigegeben werden. Die Behälter rollen automatisch auf die Anhängerstellplätze. (Foto: SSI Schäfer)

Nachschub aus dem Hochregallager
Für die Kapazitätserweiterung und die neuen intralogistischen Abläufe erstellte SSI Schäfer zunächst ein neues, fünfgassiges Hochregallager (HRL) mit 9.750 Palettenstellplätzen für eine einfachtiefe Lagerung. Fünf Einmast-Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Exyz, ausgestattet mit einfachtiefen Teleskop-Lastaufnahmemitteln, sorgen für energieeffiziente Ein- und Auslagerungen. Mit einer Fahrgeschwindigkeit von 180 Meter pro Minute und einer Hubgeschwindigkeit von 48 Meter pro Minute erzielen sie eine Gesamtumschlagleistung von 200 Doppelspielen pro Stunde. Das HRL fungiert als Nachschubpufferlager und ist über eine Brückenkonstruktion an einen Bestandsbau angebunden. In ihm sind der Wareneingangsbereich, die Fördertechnik und Bearbeitungsplätze sowie ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) untergebracht. Dem AKL stirnseitig vorgelagert befinden sich zudem vier Bahnhöfe. An ihnen werden die Behälter für die Produktionsversorgung verladen. Längsseitig neben dem AKL sind zudem Routenzugbahnhöfe für die Beladung von Vollpaletten für die Produktion installiert.

Die palettierten Wareneingänge werden in der Warenannahme geprüft, vereinnahmt und an eine von vier Aufgabestellen an die Palettenfördertechnik übergeben. Sie führt die Paletten über einen Vertikalförderer auf eine Bühnenebene und von dort über eine Brückenkonstruktion in das HRL. Für die Bestückung des AKL werden die Paletten über Brücke und Lift auf die Ebene Null ausgelagert, wo sie an einen Verschiebewagen übergeben werden. Den Bedarf ermittelt das SAP Extended Warehouse Management (EWM) anhand der Bestandsdaten und verbrauchsgesteuert auf Basis der letzten Perioden.

Die Innovation des Materialflusskonzeptes zeigt sich im Funktionsumfang von SAP EWM bei der bedarfsgerecht sequenzierten Auslagerung und Bereitstellung sowie der vollautomatischen Verladung der Behälter für die Routenzüge. Um eine nahtlose Integration zu ermöglichen und zusätzliche Schnittstellen zu vermeiden, wurde dabei auf ein externes Tool zur Planung der Routenlogik verzichtet. Statt dessen wurde ein umfangreiches Planungstool auf die spezifischen Anforderungen der Routenzuglogik und der speziellen Bedürfnisse von Brose in Zusammenarbeit mit der TU München konzipiert und direkt innerhalb SAP EWM durch SSI Schäfer implementiert. Das Tool ermöglicht die zeitliche Vorplanung der Routenzüge in Abhängigkeit von Schichten, Pausen und Strecken in einen Fahrplan.

Die Routenzüge sind getaktet. Es bleiben für jeden Fahrzyklus pro Bahnhof 45 Minuten für die Auslagerungs-, Bereitstellungs- und Beladeprozesse. Die Abrufe erfolgen über das SAP-System. Wenn ihr Bestand zur Neige geht, scannen die Mitarbeiter an den Produktionsinseln den Durchlaufbehälter mit dem erforderlichen Material. Daraufhin generiert SAP EWM im AKL einen Bedarf und stößt die entsprechende Auslagerung an. Die AKL-Behälter werden nach einer von SAP EWM errechneten, optimal sequenzierten Reihenfolge über eine Förderstrecke an die vier KLT-Routenzug-Bahnhöfe ausgelagert. Die Touren sind auf Produktionsbereiche ausgerichtet, die Abladestellen in SAP EWM hinterlegt. Jeder der vier Bahnhöfe besteht aus einem Regalsystem mit vier Regalebenen und insgesamt 32 Behälterkanälen. Die Kanäle sind mit Gefällerollenbahnen ausgestattet und werden rückseitig jeweils von einem Schäfer Miniload Crane bedient. An der gegenüberliegenden Regalfront stoppt in jedem Kanal eine überlappende, versenkbare Rolle die nach vorn rutschenden Behälter. Zum Beladezeitpunkt fährt ein Routenzug mit vier Anhängern in den jeweiligen Bahnhof ein.

„SAP EWM berechnet also die Zuordnung der Bedarfsstellen auf die Touren, plant die Züge, Hänger und Stellplätze entsprechend und organisiert und steuert die gesamten dahinterliegenden Prozesse für die termingerechte Beladung und Versorgung der Bedarfsstellen“, fasst Jürgen Hergenröther, Projektmanager IT/SAP bei SSI Schäfer, zusammen. Ähnliche Berechnungen liegen der Bereitstellung von Vollpaletten für die Produktion an den Ganzladungsträger-Bahnhöfen zugrunde.    bw

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