Ballenpressen

Beispiel für Wirtschaftlichkeit

Optimiertes Stoffstrommanagement bedeutet: ab in die Presse. Das beste Licht für Mensch und Umwelt anzubieten ist der Anspruch der Zumtobel Lighting. Das vor mehr als 60 Jahren gegründete Unternehmen aus Österreich fertigt hochwertige, individuelle Lichtlösungen. Dabei legt es sowohl bei den Produkten als auch in allen Unternehmensbereichen Wert auf nachhaltigen Umgang mit den Ressourcen – auch bei der Entsorgung von Verpackungsmaterial.

Die Anzahl der Staplerfahrten bei Zumtobel konnte durch den Einsatz der HSM-Ballenpresse auf eine am Tag reduziert werden: ein deutlicher Gewinn an Sicherheit und Wirtschaftlichkeit. (Fotos: HSM)

Zumtobel Lighting, Teil der Zumtobel Gruppe, bedient über die Zusammenarbeit mit international führenden Lichtplanern, Designern und Architekten das Premiumsegment. In den kundenspezifischen Lichtlösungen steckt viel Entwicklungsleistung und – wie in der Montageabteilung für Büro- und Sonderleuchten – meist auch viel Handarbeit. In der Abteilung fertigen 200 Mitarbeiter rund 2.000 Leuchten am Tag. Eine besondere Herausforderung sieht der Bereichsleiter, Ing. Robert Jehly, dabei im Stoffstrommanagement: „Bei uns am Standort Dornbirn fallen durch die Zulieferung von Leuchtenkomponenten im Jahr etwa 380 Tonnen Verpackungskartonagen zur Entsorgung an.“ Sie wurden bis 2012 in Palboxen gesammelt, einzeln ins Reststofflager transportiert und in einen Presscontainer gefüllt, der von einem Entsorger abgeholt wurde. Eine Palbox umfasst rund 25 Kilogramm ungepresste Kartonagen. Entsprechend hoch lag die Zahl der Staplerfahrten ins Lager.

Die Kartonabfälle werden heute vor Ort in der Montageabteilung verpresst. Die Mitarbeiter bringen sie an zwei zentral positionierte Ballenpressen. Dort werden sie mit einer Presskraft von 532 Kilonewton zu kompakten Ballen mit einem Gewicht von etwa 450 Kilogramm verdichtet und erst dann per Stapler ins Lager gebracht. Waren früher 18 Lagerfahrten für diese Menge an Altkartonagen nötig, reicht jetzt eine. „Das ist nicht nur deutlich wirtschaftlicher“, so Jehly, „sondern auch ein enormer Gewinn für die Sicherheit in der Abteilung.“ Die Montageabteilung spart durch den Einsatz der Vertikal-Ballenpressen Staplerfahrten, Arbeitszeit, Lagerraum und Palboxen. Darüber hinaus wird Mehrerlös generiert.

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Denn anders als der Inhalt aus dem Presscontainer sind die drahtgebundenen Kartonagenballen bereits aufbereiteter Wertstoff für die Papierfabrik. Die Ballen von Zumtobel gehen an die Papierfabrik Rondo-Ganahl, die – so schließt sich der Kreislauf – im Gegenzug das benötigte Verpackungsmaterial liefert. Sie zahlt pro Tonne Altkartonage eine höhere Vergütung als vorab. Einfach, weil die verpressten Ballen ohne weiteren Zwischenschritt in die Wiederverwertung fließen können. „Unterm Strich“, hat Jehly berechnet, „reduzieren wir unsere Kosten um mehr als 10.000 Euro pro Presse und Jahr.“ Die Investitionen in die beiden V-Press 860 L von HSM werden sich also schnell amortisieren. Die Testphase hat gezeigt, dass die Mitarbeiter die Technik akzeptieren. Ein entscheidender Punkt, denn alle in der Abteilung bestücken die Ballenpressen. Die Bedienung ist einfach. Lediglich das Abbinden der Kartonagenballen erfolgt durch eingewiesenes Personal. Während der sechswöchigen Testphase wurden zudem Schutztechnik und Schallschutz an die Wünsche von Zumtobel angepasst.    bw

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