Schwerlastbehälter

Kaum Chancen für die Gitterbox

Schwerlastbehälter im Einsatz beim Sicherheitstechnik-Spezialisten. Mit Schwerlastbehältern aus Kunststoff des Typs Bitobox SL 86 hat Schmersal eine wirtschaftliche Alternative für Gitterboxen im Einsatz. Die Box lässt sich auf Europaletten stapeln, nimmt Lasten bis 500 Kilogramm auf und kann dazu noch ergonomisch gehandhabt werden.

Der Schwerlastbehälter SL 86 wiegt einschließlich Kufen nur 17,6 Kilogramm. Damit eignet er sich auch für eine staplerlose Fertigung. (Foto: Bito)

Bei der Herstellung von Schaltgehäusen und Hebel aus Grau- und Temperguss setzte Schmersal in Wuppertal für den Transport von Rohteilen im Produktionsbetrieb bisher auf schwere und unhandliche Gitterboxen und Schwerlastbehälter aus Metall. Diese waren jedoch selbst im leeren Zustand ohne Hilfsmittel wie Stapler oder Handhubwagen kaum zu bewegen. "Für eine wirtschaftliche Produktion ist ein effizienter Materialfluss innerhalb unseres Fertigungsbetriebs äußerst wichtig", sagt Adrian Hergarten. Der Meister für Lagerwirtschaft bei Schmersal ist für die Materialversorgung der Bearbeitungszentren verantwortlich, auf denen die Mitarbeiter aus Guss- oder Messingmaterialien Gehäuse und Deckel für Schaltgeräte herstellen. Die Gruppe entwickelt und produziert rund 25.000 verschiedene Schaltgeräte für den Personen- und Maschinenschutz und ist mit diesem Sortiment einer der größten Anbieter weltweit.

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Das Rohmaterial für die Gehäuse und Deckel der Schaltgeräte wird am Waren-eingang angeliefert. In der Vergangenheit legten Mitarbeiter die Metallteile in Gitterboxen und Schwerlastbehälter aus Stahl mit den Europaletten-Maßen 800 mal 1.200 Millimeter und beförderten sie mit Flurförderzeugen ins Lager. Wurde das Material für einen Bearbeitungsauftrag angefordert, nahmen die Mitarbeiter die gefüllten Boxen und transportierten sie mit Staplern oder Handhubwagen in die Werkshalle zu den Bearbeitungszentren. Nach der Bearbeitung kamen sie zurück in die Gitterboxen, die anschließend für die Oberflächenveredelung abgeholt wurden. Gitterboxen sind sehr reparaturanfällig. Beim Transport können beispielsweise die Gabeln der Stapler leicht den Gitterrahmen verbiegen oder durchstoßen. Das erschwert das Einsetzen von Trays. Defekte Gitterboxen müssen repariert oder sogar aussortiert werden. "Bei unserer Recherche nach Alternativen stießen wir im Internet auf die Bito-Lagertechnik und damit auf die Schwerlastbehälter Bitobox SL 86 aus Kunststoff", sagt Hergarten. 350 Schwerlastbehälter in der Ausführung SLK 86626K wurden geliefert. Diese Version besitzt bei einer Grundfläche von 800 mal 600 Millimeter (halbes Europaletten-Maß) eine nutzbare Innenhöhe von 573 Millimetern und eine längsseitige Sicht- und Entnahmeöffnung.

Die Bitoboxen SL86 sind als einteilige, starre Konstruktion ausgeführt. Damit sind hohe Belastbarkeit und lange Lebensdauer gesichert. Hergestellt werden sie aus Polypropylen. Sie seien robust und ließen sich flexibel einsetzen und stellten daher für alle relevanten Lager-, Zwischenlager-, Intralogistik- und Transport-Aufgaben eine passende Lösung dar. Mit einer Belastbarkeit von 500 Kilogramm erlauben sie im Vergleich zu Gitterboxen bei deutlich geringerem Leergewicht ähnliche Transportmittel-Beladungen. "Und weil der Schwerlastbehälter einschließlich Kufen gerade mal 17,6 Kilogramm wiegt, können die Mitarbeiter in der Fertigung die Behälter im Leerzustand manuell bewegen", sagt Bito-Mitarbeiter Manuel Krebs. Somit eignen sie sich auch für eine staplerlose Fertigung. Mit ihrem Grundmaß sind sie außerdem nicht so groß wie die Gitterboxen, was gerade bei kleineren Stückzahlen erheblich Platz im Lager sowie in der Produktionshalle spart. "Uns war es besonders wichtig, dass wir die Behälter auf Europaletten stapeln können, da wir die Behälter später in unserem Hochregallager im Schmalgangprinzip lagern wollen, sagt Hergarten. Im Vergleich zu den Gitterboxen können jetzt sogar zwei Behälter nebeneinander gestellt werden. "Die Bitoboxen lassen sich zudem nach dem Motto 1+3 stapeln", erklärt Bito-Experte Krebs. Das heißt: "Auf den untersten Behälter können drei Behälter mit einer Inhaltsbelastung von je 500 Kilogramm - also 1.500 Kilogramm - statisch gestapelt werden. Die dynamische Auflast während eines Transports beträgt 1.000 Kilogramm."

Die Schwerlastbehälter werden den Rohmaterial-Lieferanten von Schmersal direkt zur Verfügung gestellt. Auf den vier Außenwänden hat Bito jeweils das Firmenlogo von Schmersal aufgebracht. Zur einfachen Entnahme können sie die Klappen mit einer Hand verschließen. Die Klappdeckel sind scharniert und können damit nicht verloren gehen. Damit die Behälter mit Staplern effizient gehandhabt werden können, wurden sie mit Kufen ausgestattet. Sollten Gabeln der Stapler diese beschädigen, lassen sie sich austauschen. "Wir haben jetzt ein wesentlich leichteres Handling", resümiert Hergarten zufrieden. "Unsere Mitarbeiter können das Material einfach und ergonomisch entnehmen. Außerdem sparen wir erheblich Lagerplatz." Durch die glatten Innenflächen und das Fehlen von Kanten lassen sie sich leicht reinigen. Das ist bei der Produktion von Schmersal allerdings nicht ganz so wichtig. Die Komponenten werden nach ihrer formgebenden Bearbeitung noch oberflächenveredelt, damit sie später im Einsatz nicht rosten. Ein Grund, warum Schmersal trotzdem einige Schwerlastbehälter aus Metall behalten hat: Die Bauteile werden vor dem Lackieren noch bei 300 Grad wärmebehandelt. Das ist erforderlich, damit der Lack später auf der Oberfläche besser haften kann. Dazu werden die Komponenten samt Behälter in den Temperofen geschoben. "Unsere neuen Bitoboxen erfüllen alle unsere Anforderungen. Resistent gegen diese hohen Temperaturen sind die Kunststoffbehälter jedoch nicht", schmunzelt Hergarten. Nach dem Bearbeiten packen Mitarbeiter die fertigen Gehäuseteile wieder zurück in die Schwerlastbehälter, damit diese vor dem Lackieren getempert werden können.  bw

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