zurück zur Themenseite

Artikel und Hintergründe zum Thema

Automatisierte Bewegung im Kanallager

Neuer Schwung für Müsli-Lager

Für den Bio-Lebensmittelhersteller Lebensgarten hat SSI Schäfer das erste automatisierte Kanallager mit Shuttle-Technik realisiert. Die Anlagenkonzeption sowie die Steuerung durch das Lagerverwaltungssystem WAMAS ermöglichen eine auftragsgerechte Kommissionierung und sequenzierte, tourengerechte Bereitstellung der Warenausgangspaletten.

Über 65 Meter Länge, 15 Meter Breite und 14 Meter Höhe erstreckt sich das vollautomatisierte Kanallager mit rund 4.200 Palettenstellplätzen.

„Bio“ boomt – und das bleibt für viele Hersteller dieses Marktsegmentes nicht ohne Auswirkungen auf die Intralogistik. „Wegen der anhaltend steigenden Nachfrage stießen wir mit unseren Lagerkapazitäten an unsere Grenzen“, sagt Jens Schreier, technischer Projektleiter der Lebensgarten GmbH mit Sitz im vogtländischen Adorf. „Gleichwohl hatten wir nur begrenzte Flächen für die Lagerhaltung zur Verfügung. Wir benötigten eine Lösung, mit der wir das Lager verdichten, die Kapazitäten erhöhen und den Personaleinsatz optimieren konnten.“ Der mittelständische Hersteller für ökologisch und nachhaltig produzierte Lebensmittel im Bereich Backwaren, Müsli und Schokoladenartikel prüfte von der Installation einer Verschieberegalanlage bis zur Einrichtung eines Schmalganglagers mehrere Optionen. „Keine bot die gewünschte Kapazitätssteigerung und die geforderten Sparpotenziale“, fasst Schreier zusammen. „Erst das Konzept für ein automatisches Kompaktlager mit sequenzierter Bereitstellung der Warenausgangspaletten, das SSI Schäfer vorlegte, deckte unsere Anforderungen und konnte überzeugen.“ Innerhalb weniger Monate realisierten die Neunkirchener Intralogistik-Spezialisten das Projekt im Vogtland.

Anzeige

Wenn in kurzer Zeit ein hohes Volumen bewegt werden muss und ein relativ geringes Artikelspektrum gelagert wird, dann ist der Einstieg in ein dynamisches Kanallagersystem sinnvoll. Moderne Anlagen-Konzeptionen wie das Schäfer Orbiter System (SOS) setzen auf den Einsatz von Verfahrwagen, dem Orbiter-Shuttle, die die Paletten im Regalkanal verbringen. Das Shuttle-Fahrzeug verfährt die Paletten automatisch an das Ende oder den nächstmöglichen freien Platz des Regalkanals. Dort setzt es die Paletten auf Lagerschienen ab und kehrt an den Kanalanfang zurück, um die nächste Palette zu übernehmen.

Bei durchgängigen Automationslösungen sind die Shuttles mit Regalbediengeräten kombiniert. Mit vergleichsweise geringem Automationsaufwand bieten derartige Systemkonzeptionen nicht nur optimierte Ein- und Auslagerungsprozesse, sondern auch einen deutlich besseren Flächennutzungsgrad.

So auch bei Lebensgarten in Adorf. Über 65 Meter Länge, 15 Meter Breite und 14 Meter Höhe erstreckt sich das vollautomatisierte Kanallager mit rund 4.200 Palettenstellplätzen. Es dient als Versandpufferlager für die Fertigwaren des Bio-Lebensmittelherstellers. Die Besonderheit liegt in der kompakten Konzeption der Gesamtanlage. Direkt neben dem Kanallager befinden sich acht schwerkraftbetriebene Versandbahnen und zwei Wareneingangsbahnen. Das Lagergut kommt direkt aus der Produktion und wird chargenweise eingelagert. Die Fördertechnik der beiden Wareneingangsbahnen führt die Wareneingangspaletten auf einen Verfahrwagen. Dieser übernimmt die Paletten und bedient den Einlagerungsstich für das Kanallager. Über eine kurze Förderstrecke werden die Paletten dem Regalbediengerät zugeführt, das die Kanäle des eingassigen Kompaktlagers bedient.

Auf sieben Ebenen steigen die Palettenstellplätze für unterschiedliche Höhenklassen links und rechts der Regalgasse empor. 42 Kanäle werden auf jeder Seite pro Ebene bedient. Besonderheit: Auf der einen Seite der Regalgasse befinden sich 294 vierfachtiefe Kanäle, auf der anderen Seite 294 Kanäle, in denen zehnfachtief eingelagert wird. Das Regalbediengerät (RBG) in Adorf kommt in Kombination mit dem Schäfer Orbiter System als Shuttlelösung zum Einsatz. An der Übergabestation werden die Einlagerungspaletten auf das RBG übernommen. Als Lastaufnahmemittel fungiert dabei das Orbiter-Shuttle.

Nach Übernahme der Paletten verfährt das RBG die Palette in der Regalgasse und stoppt vor dem vom Lagerverwaltungssystem WAMAS vorgegebenen Regalkanal. Dort hebt das Orbiter-Shuttle die Palette an und verfährt sie im Regalkanal. Über digitale Wegmessung und Lichtsensorik gesteuert setzt das Orbiter-Shuttle die Paletten punktgenau im Regalkanal ab und fährt zurück zum RBG. Das RBG übernimmt dabei die Funktion der Docking Station – und lädt während der Fahrt zum Übergabeplatz das Energieversorgungssystem des Orbiter-Shuttles. Denn Orbiter-Shuttles werden mit Kondensatortechnik, so genannter Power-Cap-Technologie, in Bewegung gehalten. Die Stromversorgung ist in das RBG integriert, so dass die mobilen Geräte ohne Kabel in den Kanälen operieren. Bei jedem Andock- und Paletten-Auf-/Abgabezyklus werden die Power Caps der Shuttles mit Energie versorgt. Innerhalb von sechs bis 24 Sekunden ist ein Ladevorgang abgeschlossen.

30 Paletten im Doppelspiel (Ein- und Auslagerung) bewegt die Kombination von RBG und Orbiter-Shuttle pro Stunde. „Damit haben wir deutliche Reserven für Versandspitzen“, so Schreier. Gegenwärtig fahre die Anlage etwa 20 Doppelspiele pro Stunde. Nach Einlagerung der Wareneingangspaletten verfährt das RBG das Orbiter-Shuttle dabei vor einen anderen Kanal. Dort nimmt das Shuttle die Warenausgangspalette auf. Gesteuert vom Lagerverwaltungssystem WAMAS erfolgt auf diese Weise bereits im Kompaktlager eine Kommissionierung und tourengerechte Sequenzierung des Warenausgangs. Die Paletten werden vom RBG auf die Fördertechnik am Übergabestich für Warenausgangspaletten übergeben. Die Fördertechnik bedient den Verfahrwagen, der vor den acht Versandbahnen verfährt. Nach Vorgabe des Lagerverwaltungssystems werden die ausgelagerten Paletten auf eine der Gefällerollbahnen ausgesteuert.

Überdies ist eine geführte Übergabe des Warenausgangs möglich. Den Lkw-Fahrern wird ein Warenausgangstor vor den jeweiligen Bereitstellungsbahnen zugewiesen. Dort übernehmen sie die Paletten von den Rollenbahnen und beladen ihren Lkw. First in, last out – optimal sequenziert. „Früher war mit den Auslagerungsprozesse ein Mitarbeiter einen ganzen Tag beschäftigt“, fasst Schreier zusammen. „Heute steuert das Lagerverwaltungssystem im Zusammenspiel mit der überlagernden IT vom Auftragseingang über die Prüfung der Verfügbarkeit bis hin zur sequenzierten Auslagerung und der Lieferscheinerstellung alles nahezu auf Knopfdruck. Die Automation der Prozesse sorgt dabei für durchgängige Sicherheit und fehlerfreie Bereitstellung.“

Anzeige
zurück zur Themenseite

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Kanalshuttle

Gesteuert im Kanal

Unter dem Druck zu mehr Produktivität und Effizienz in den Abläufen im Materialfluss werden häufig Kanallager eingesetzt, in deren Kanälen mehrere Ladeeinheiten hintereinander stehen können. Gegenüber Standard-Regallagern mit nur einer Ladeeinheit...

mehr...

Material handling

Kein Warten

Für kompakte Palettenlager mit mehrfachtiefer Einlagerung (Kanallager) hat Klinkhammer die Idee des Standard-Shuttles weiterentwickelt und neu gedacht. Für parallele Ein- und Auslagerbewegungen können jetzt mehrere ATS unabhängig eingesetzt werden,...

mehr...

Shuttle Promotion

Schlaue Alternative

Der Lagertechnikspezialist Bito hat mit dem Shuttle Promotion ein batteriebetriebenes, ferngesteuertes Kanalfahrzeug entwickelt, mit dem Paletten innerhalb eines Palettenregals effektiv gehandhabt und befördert werden können.

mehr...
Anzeige

Material handling

Shuttle im Kanal

Jungheinrich kommt mit zwei Shuttlesystemen für Kanallager nach Stuttgart. Sie ermöglichen die Lagerung in kompakten Kanallagersystemen durch eigenständige Lastschlitten (Shuttle), die selbständig Paletten im Regalkanal verfahren.

mehr...
Anzeige

Highlight der Woche

Trays oder KLTs direkt vom Bodenroller palettieren

Das Palettiersystem der SAST-Serie von Hirata ist besonders kompakt und benötigt nur eine geringe Standfläche. Es palettiert und depalettiert Trays oder KLTs direkt von handelsüblichen Bodenrollern.

Zum Highlight der Woche...
Anzeige

Highlight der Woche

Läger optimal planen
Die Planung staplerbedienter Palettenläger stellt eine große Herausforderung dar, gilt es doch, den Zielkonflikt aus Lagergröße bzw. Stellplatzanzahl, Umschlagleistung und Investitionsaufwand bestmöglich aufzulösen. Das Kompetenzzentrum Fabrikplanung der Hinterschwepfinger Gruppe unterstützt mittelständische Unternehmen bei der idealen Auslegung von staplerbedienten Lägern und Logistikzentren.

Zum Highlight der Woche...

Montageversorgung

Optimierter Milkrun

Für den Landmaschinenhersteller Claas realisierte die französische Viastore-Landesgesellschaft ein automatisches Kleinteilelager (AKL) in Le Mans. Dort entwickeln und bauen 900 Mitarbeiter täglich etwa 55 Traktoren.

mehr...

Liftsteuerung

Visuelles Bedienen

Mit Picture Control von Hänel soll der Anwender sein Lager im Blick behalten. Eine im Lift integrierte Kamera erfasst alle Lagerbewegungen. Hänel Soft Picture verwaltet neben allen Lagerdaten auch die Containerbilder.

mehr...