Lagersysteme

Spürbare Entlastung im Lager

Lagersystem bringt mehr Platz, schnellere Prozesse und mehr Qualität. Für GKN Walterscheid hat SSI Schäfer ein Lagersystem umgesetzt. Dabei sorgt die Kombination aus neuem Paletten- und bestehendem Fachbodenregal für einfache Prozesse und Bestandsicherheit. Der gesamte Warenfluss wird mit der Logistiksoftware „Wamas Go“ koordiniert.

Alle Artikel und Lagerplätze sind zur Identifikation mit einem Barcode versehen und im System erfasst. (Foto: SSI Schäfer)

Nach sieben bis fünfzehn Jahren gelten die Komponenten eines Lagers als technisch überholt. Kann das System den Anforderungen moderner Prozessgestaltung nicht mehr standhalten, drohen hohe Betriebs- und Prozesskosten, mangelnde Flexibilität und sinkende Wettbewerbsfähigkeit. Dann ist es höchste Zeit zu handeln. So hat auch GKN Walterscheid, Anbieter für landtechnische Antriebs- und Anbau-Systeme, sein Lager samt Strukturen in Sohland an der Spree optimiert und flexibilisiert. Mit einem durchdachten Konzept hat SSI Schäfer ein neues System installiert und die Neu- und Altanlage mit der Logistiksoftware Wamas Go zu einer harmonischen Einheit für ganzheitlichen, effizienten Materialfluss verbunden.

Bei GKN Walterscheid fiel Ende 2012 die Entscheidung, das Lager zu optimieren mit dem Ziel besserer Materialflussprozesse. Hier lagern Produkte zur Produktionsversorgung sowie Ersatzteile auf rund 1.700 Quadratmetern. In einem Teil des Lagers befindet sich ein Palettenlager, in dem bisher rund 2.000 Ladungsträger ohne Regal bis zu dreifachtief in mehreren Reihen im Fischgrätmuster gestapelt wurden. In einem anderen Lagerbereich hat GKN Walterscheid die Kleinteile in einem Fachbodenregal untergebracht. In beiden Lagerabschnitten erfolgte die Kommissionierung bisher manuell per Pickliste. Allerdings erwies sich das vorhandene System im Hinblick auf die Lagerhaltung als kompliziert und unflexibel. Besonders die Suchvorgänge im Palettenlager beanspruchten viel Zeit. Bei der Kommissionierung der verschiedenen Getriebeteile gab es zum Beispiel keine aktuelle Aussage zum vorhandenen Bestand an den Lagerorten. Stattdessen wurde der Lagerbestand vor dem Start der Kommissionierung stets manuell kontrolliert – das war zeitaufwendig und fehleranfällig. Ein weiteres Problem: In den Kommissionieraufträgen befinden sich viele Wiederholteile, die von den Mitarbeitern vor der Kommissionierung bisher manuell zusammengerechnet wurden, um die Entnahme rationell zu gestalten. Ein langwieriges und unsicheres Verfahren, das nicht mehr den Anforderungen des Unternehmens entsprach. Auch die Sicherheit der Mitarbeiter war durch den Einsatz von zwei Front- und einem Handhubstapler nicht immer ideal.

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Das neue Lager bieten jetzt rund 3.200 Stellplätze. (Foto: SSI Schäfer)

Mehr Transparenz, weniger Fehler
Das Unternehmen beauftragte SSI Schäfer mit der Umsetzung des Projekts. Die Vorgaben: transparente und effiziente Prozesse sowie eine Fehlerquote, die gegen null geht. Die neue Lösung sollte einen direkten Zugriff auf die Artikel ermöglichen sowie unabhängig vom hauseigenen System Entnahmen direkt verbuchen können. Weitere Ziele waren es, die permanente Inventur zu vereinfachen und zu optimieren und die Sicherheit der Mitarbeiter zu erhöhen. Bis Juni 2013 fanden erste organisatorische und inhaltliche Abstimmungen statt. Die Inbetriebnahme erfolgte im November 2013.

Auf einer Teilfläche von rund 1.200 Quadratmetern hat SSI Schäfer unter Nutzung der vollen Raumhöhe von 6,30 Meter ein neues, leistungsfähiges Palettenregallager mit einer Kapazität von rund 1.200 Stellplätzen errichtet. Gelagert wird einfachtief. Dabei musste das Palettenregal so ausgelegt werden, dass nicht nur Europaletten Platz finden, sondern auch Gitterboxen, Transportbehälter sowie kleine und große Einwegpaletten. Das System sorgt jetzt im Lager von GKN Walterscheid für mehr Ordnung, Flexibilität und Kapazität. Suchvorgänge entfallen, da das Regal einen direkten Zugriff auf jeden einzelnen Ladungsträger gewährt. Darüber hinaus lässt sich das Regal leicht erweitern und an Veränderungen anpassen. Außerdem lässt sich die Kommissionierung der Teile mit nur einem Stapler abdecken – ohne Personalaufbau. Dies sorgt für mehr Sicherheit. Unterdessen wird das bestehende zweigeschossige Fachbodenregal des Unternehmens, das eine Fläche von rund 460 Quadratmeter umfasst, weiterverwendet. Beide Lagersysteme bieten jetzt zusammen rund 3.200 Stellplätze – 1.600 im Fachbodenregal und 1.600 im Palettenregal. Alle Artikel und Lagerplätze sind zur Identifikation mit einem Barcode versehen und im System erfasst. Für das ideale Zusammenspiel der beiden Lagereinheiten sorgt die Logistiksoftware Wamas Go von SSI Schäfer.

Wamas Go übermittelt die Kommissionieraufträge direkt an die MDEs der Mitarbeiter. Jede eintreffende Bestellung wird jetzt in präzise getakteten Prozessen zügig bearbeitet und fehlerfrei ausgeliefert. (Foto: SSI Schäfer)

Software bildet Lagerstruktur komplett ab
Bei mittlerem Warenumschlag und einer manuellen Lagerhaltung wie bei GKN zeigt sich Wamas Go besonders geeignet. Denn diese Logistiksoftware ermöglicht Standardisierung sowie Differenzierung in einem System und bildet die gesamte Lagerstruktur inklusive der Fachbelegung umfassend ab. Die logistischen Abläufe werden vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Versand nun vollständig abgedeckt. Alle Paletten und Teile werden bereits bei der Wareneinlagerung optimal auf die Regale aufgeteilt. Dazu ist das System direkt an das ERP-System von GKN angebunden. Der komplette Warenfluss erfolgt über insgesamt sechs mobile Datenerfassungsgeräte (MDE), die mit einem Barcode-Scanner ausgestattet sind. Wird die Bestellung nach der Erfassung im ERP-System umgehend an die Software übergeben und direkt am Lagerleitstand freigegeben, kann die Ware für die Verpackung und den Versand binnen einer Stunde bereitgestellt werden. Dazu übermittelt das Programm die Kommissionieraufträge direkt an die MDE der Mitarbeiter. Die Software stellt sicher, dass die Bearbeitung der Kommissionieraufträge effizient erfolgt. Umwege werden direkt vom System verhindert. Am zugewiesenen Lagerort angekommen, scannt der Mitarbeiter das passende Etikett von Lagerort und Artikel. Die kommissionierten Teile werden dann direkt im System erfasst. Dabei erfolgt die Kommissionierung in den beiden Lagerbereichen voneinander getrennt. Am Ende werden die kommissionierten Waren an einer Sammelstelle zusammengeführt. pb

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