Materialflusskonzept

Skids brauchen Unterstützung

In Zusammenarbeit zwischen dem Kunststoffverarbeiter Ensinger und dem Logistikspezialisten Herrmann + Hieber (H+H) entstand ein komplexes, automatisches Transportsystem, das Produktion, Halbzeugbearbeitung, Wabenlager und Kommissionierarbeitsplätze verbindet.

Mit Verschiebewagen werden die Kunststoffprodukte von der Produktion ins Lager verbracht. Dafür werden die Halbprodukte in Skids eingelegt. (Foto: H+H)

Als nach 1960 in Europa und Nordamerika die Produktion hochtemperaturfester Polymere aufgenommen wurde, sammelte der Ingenieur Wilfried Ensinger in führenden Positionen einschlägige Branchenerfahrungen. Bereits im Jahre 1966 startete er in Böblingen ein eigenes Unternehmen zur Herstellung von Qualitätshalbzeugen und Maschinenelementen aus diesen neuen Gebrauchswerkstoffen. Heute zählt das Unternehmen zu den führenden Anbietern technischer Kunststoffe. Am Unternehmensstandort Nufringen, wo die Produktion von Halbzeugen konzentriert ist, verarbeitet Ensinger ein breites Spektrum an Konstruktions- und Hochtemperaturkunststoffen zu Rundstäben, Hohlstäben und Plattenmaterial. Das Ausgangsmaterial wird in den gewünschten Querschnitten extrudiert, bei Bedarf einer Wärmebehandlung (Tempern) unterworfen, in Längen von etwa 3.000 Millimeter eingelagert und auf Anforderung für den Versand kommissioniert beziehungsweise spezifikationsgerecht zugeschnitten, auf Wunsch auch spanend bearbeitet. Der gesamte Prozess – vom Extruder bis hin zu den Kommissionier- beziehungsweise Sägearbeitsplatz – sollte nach den Vorstellungen von Ensinger vollautomatisch ablaufen. Dazu wurde im Rahmen einer Großinvestition ein neues Wabenlager errichtet, die Transporte wurden konsequent automatisiert, und darüber hinaus wurden auch zusätzliche Produktionslinien für spezielle Produkte installiert. Vorrangiges Ziel des neuen Logistikkonzepts war es, die notwendigen Voraussetzungen für weiteres Wachstum von Ensinger zu schaffen.

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Die Produktion befindet sich in einem zweigeschossigen Gebäude. Oben sind die Extruder untergebracht, darunter, unter anderem, die Wärmebehandlung der Halbzeuge (Temperei). Im Rahmen der Erweiterung wurden auf der gegenüberliegenden Straßenseite ein neues Gebäude und unmittelbar angrenzend das Hochregallager errichtet. Im Obergeschoss der neuen Halle wurde die Produktionsfläche erweitert. Im Untergeschoss wurden rationell arbeitende Kommissionierarbeitsplätze geschaffen und die Sägeanlagen untergebracht. Die Verbindung zwischen vorhandener Produktion und Neubauten stellt eine sogenannte Anbindungsbrücke her. Über diese Anbindungsbrücke wird das von der Produktion angelieferte Material mittels eines Verteilerwagens dem Lager zugeführt.

Das neu errichtete Lager ist als Wabenlager ausgeführt. Die Ladungsträger („Skids“) sind relativ leichte Blechkonstruktionen, die im Lager auf Gleitschienen bewegt werden. Mit Rücksicht auf einen störungsfreien Ablauf ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Gleitleisten der Waben nicht beschädigt werden. Die mit Abstand wichtigste Maßnahme in dieser Richtung war, dass Ladungsträger außerhalb des Lagers generell auf stabilen Hilfspaletten transportiert werden. Die Hilfspaletten sind dabei so ausgeführt, dass die Skids mit ihrer unzureichenden Eigensteifigkeit an acht Stellen aufliegen. Mit diesen Maßnahmen erreicht das Transportsystem den notwendigen hohen Grad an Zuverlässigkeit. Herrmann + Hieber sieht sich damit in der Lage, dem Kunden eine Gesamtverfügbarkeit der komplexen Transportanlage von mindestens 98 Prozent zu gewährleisten.

Ein Spezialkran übernimmt den Transport der Ladungsträger. (Foto: H+H)

Im Untergeschoss des Neubaus, dem Lager gegenüber, sind die neuen Kommissionier- und Sägearbeitsplätze installiert. Zu deren Materialversorgung ist ein zweiter Verteilerwagen vorgesehen. Die Dynamik und Leistungsstärke des Transportsystems drückt sich in den vom Kunden geforderten Zykluszeiten aus: Mit dem Verteilerwagen werden stündlich 50 Doppelspiele (jeweils Ein- und Auslagerung) erreicht, mit dem vollautomatischen H+H- Manipulatorkran 30 Doppelspiele.

Beschädigungen werden vermieden
Die extrudierten Halbzeuge werden zunächst manuell in den am Extruderauslauf bereitstehenden Skid eingelegt. Der gefüllte Ladungsträger wird mit einem, speziell für diesen Zweck von H+H entwickelten, handbedienten Kran auf die bereitstehende Hilfspalette des Systems umgesetzt. Je nach Abmessungen und Gewicht stehen dazu zwei Ladungsträger mit unterschiedlichen Abmessungen zur Verfügung. Die Hebezeuge sind so ausgebildet, dass die Last an den acht Auflagepunkten der Skids aufgenommen wird. Die Verbindung zum Lager schafft ein Drehkreuz. Damit kann die einzulagernde Ware von zwei Zufuhrstrecken an das Lager übergeben und zugleich können vom Lager kommende Leerpaletten zurück zu den Einschleusstationen transportiert werden. Der Ladungsträger wird beim Einlagern automatisch ausgerichtet. Darüber hinaus werden sämtliche einzulagernden Ladungsträger einer optischen Konturenkontrolle unterzogen – auch bei Rücklagerungen von den Kommissionier- oder Sägeplätzen. Auf diese Weise werden Beschädigungen durch vorstehende Kanten oder ähnliches vermieden.

Die neuen Kommisionier- und Sägearbeitplätze werden über separate Förderstrecken ver- beziehungsweise entsorgt. Auf diese Weise lassen sich Leerlauf- und Wartezeiten vermeiden. An jedem der beiden Kommissionierarbeitsplätze wird die vom Lager angeforderte Ware (nach Art eines Karussells) über eine separate Förderstrecke – mit Pufferplätzen – zugeführt und über eine zweite, getrennte Förderstrecke abtransportiert . Die Verbindung zwischen beiden stellt ein Quertransport her. Die beiden neuen Sägearbeitsplätze sind gleichfalls in den Automatikablauf integriert. Sie werden über einen vollautomatischen zweiachsigen Manipulator-Kran bedient. Die vom Lager angeforderte Ware wird von dem Verteilerwagen in die Übergabeposition zum Manipulator-Kran befördert und dort mit der Hilfspalette aufgenommen.

Materialtransport im Bereich der Kommissionierarbeitsplätze. (Foto: H+H)

Management von Ladungsträgern und Hilfspaletten
Das System stellt sicher, dass bei Bedarf an den jeweils betreffenden Plätzen Skids und Hilfspaletten ohne Verzögerung zur Verfügung stehen. Leere Ladungsträger werden im Lager bevorratet und bei Bedarf von der Produktion abgerufen. Die insgesamt etwa 22 Hilfspaletten im System sind, wenn sie nicht in Gebrauch sind, dezentral an verschiedenen Wartepositionen gelagert. Die Kapazitätsvorschau und -planung sowie die Automatisierung werden über ein übergeordnetes Materialfluss-Steuerungs-System betrieben. Neben der Beauftragung der Fördertechnik-Komponenten und des Manipulator-Krans ist das System auch für die Lagerverwaltung und Visualisierung zuständig.

P. Johne/bw

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