Branchenlösung für Logistik in der norwegischen Getränkeindustrie

Gjelleråsen – Zentrum geistiger Getränke

Für den norwegischen Logistikdienstleister Vectura, einem Unternehmen des führenden Herstellers und Lieferanten von Weinen und Likören in Nordeuropa, Arcus Gruppen, hat SSI Schäfer eines der modernsten Logistikzentren in der europäischen Getränkeindustrie realisiert.

Die Steigerung von Kapazität, Effizienz und Servicegrad waren die Prämissen, unter denen Vectura am Produktionsstandort Gjelleråsen bei Oslo das neue Logistikzentrum eingerichtet hat. Den Auftrag für die Erstellung des Logistikkonzeptes und die schlüsselfertige Erstellung des Logistikzentrums direkt neben den Produktionsstätten erhielt SSI Schäfer als Generalunternehmer für die Intralogistik. Vier Jahre investierte Vectura in Planung, Standortsuche, Ausschreibung und Auswahl des Generalunternehmers bis hin zur Fertigstellung der Anlage. Zeitaufwand und Mühen haben sich gelohnt: Es entstand eines der modernsten Getränke-Distributionszentren Europas. 50 Prozent des Alkoholvertriebs in Norwegen erfolgen inzwischen über das neue Logistikzentrum. 8.000 verschiedene Artikel, insgesamt knapp zehn Millionen Flaschen Wein und Spirituosen bekannter Marken wie Malteserkreuz, Linie Aquavit, Aalborg, Gammel Dansk oder Vikingfjord Vodka sind dort gelagert. 220.000 Flaschen gehen von Gjelleråsen aus täglich in den Versand nach ganz Skandinavien und ins Baltikum.

Nach Umschlaghäufigkeit klassifiziert

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Möglich ist dieser hohe Durchsatz durch die intelligente Anlagenkonzeption und Gestaltung der Materialströme. Ein Blick auf das Anlagenlayout verdeutlicht dies. Direkt angeschlossen an das Produktionsgebäude ragt das neue Hochregallager (HRL) knapp 30 Meter in die Höhe. Mehr als 31.000 Stellplätze für Europaletten sind in dem achtgassigen Palettenlager eingerichtet. Die Einlagerung erfolgt in einem Mix aus einfach- und doppeltiefer Lagerung. Das steigert die Effizienz bei Zugriffen und Umlagerungen. Bereits bei den Einlagerungsprozessen sind überdies zwei unterschiedliche Materialströme zu lenken. Aus der Abfüllanlage führen fahrerlose Transportsysteme die Einlagerungspaletten aus der eigenen Produktion heran. Lasernavigiert übergeben sie die Paletten an eine Elektrohängebahn (EHB), deren Umlauf alle Lager- und Kommissionierbereiche bedient. Gesteuert von Wamas werden die Paletten dort von den Regalbediengeräten übernommen und in das kontinuierlich zwischen 14 und 17 Grad Celsius temperaturgeführte HRL eingelagert.

Parallel dazu erfolgt die Einlagerung von Anlieferungen aus Fremdproduktion. Die entsprechenden Paletten werden über zwei Einlagerungsstiche vereinnahmt. Sie führen angelieferte Europaletten nach einer Höhenkontrolle entweder an einen Übergabeplatz zur EHB oder – wenn sie abgepackt werden müssen – über einen Verschiebewagen einem Roboter zu. Dieser baut die Überhöhen ab und erstellt neue, einlagerungsfähige Paletten. Die neuen Paletten werden anschließend automatisch foliert und dann der EHB zugeführt.

Zur Auftragsfertigung werden die jeweiligen Kommissionierbereiche für das Karton-Picking und das Einzelflaschen-Picking vom HRL aus bestückt. „Die Nachschubsteuerung erfolgt automatisch. Dabei sind die Bereiche für beide Bestellarten unterteilt in Lagersegmente für stark nachgefragte Artikel (AA) und Schnellläufer (A) sowie Langsamdreher (B/C). Für die Nachschubversorgung der Kartonkommissionierung führt die EHB die Paletten zunächst in den Bereich für die AA-Karton-Kommissionierung. Dort werden die Paletten von zwei Verschiebewagen übernommen. Sie bestücken 120 Gefällerollbahnen für je drei Paletten, die seitlich der beiden Förderstrecken angeordnet sind. Insgesamt stehen für die AA-Karton-Kommissionierung 360 Palettenstellplätze zur Verfügung. Am Ende der Förderstrecke zur Versorgung der AA-Pickplätze sind überdies

Palettenübergabeplätze eingerichtet. Dort nehmen Stapler die Paletten für die A-Karton-Kommissionierung von den Verschiebewagen ab. Zur Lagerung der Paletten für die A-Karton-Kommissionierung ist eine achtgassige Palettenregalanlage mit 2.900 Stellplätzen eingerichtet. „Die Auftragskommissionierung der Kartons erfolgt in beiden Lagerbereichen nach dem Prinzip Mann-zur-Ware von der Ganzpalette“, erklärt Bo Mortensen, Sales Manager SSI Schäfer Nordeuropa. Unterstützt von einem Pick-by-Voice-System werden die Auftragskartons auf Kommissionierwagen zusammengestellt und anschließend palettiert.

Auch Flaschen im Einzelversand

Zur Kommissionierung der kartonierten B- und C-Waren ist in dem Logistikzentrum eine Arbeitsbühne installiert. Auf ihr sind Arbeitsplätze eingerichtet, an denen die über die EHB aus dem HRL herangeführten Paletten in speziell konzipierten Übergabebuchten präsentiert werden. Mit Abschluss der Kommissionierung befördert die EHB die Anbruchpaletten zurück ins HRL. Stapler führen die im AA-, A- und B/C-Bereich auf Paletten kommissionierten Auftragskartons schließlich in einem separaten Konsolidierungsbereich zusammen, wo sie zwischengelagert werden.

Da Vectura zusätzlich Hotels und Gaststätten versorgt, sind Lieferungen auf Einzelflaschenbasis und teilweise zu Orten in abgelegenen Regionen erforderlich. Daher musste neben den komplexen Prozessen für die Karton- und Ganzpalettenkommissionierung im Logistikzentrum Gjelleråsen auch eine strukturierte, sequenzierte Einzelflaschenkommissionierung installiert werden. Auch dieses Segment ist unterteilt nach Schnelldrehern und B/C-Artikeln. Über einen Bypass der EHB werden die Paletten aus dem HRL einem manuellen Arbeitsplatz zugeführt, an dem die Artikel von Kartons in Behälter mit bis zu 30 Flaschen umgepackt werden. Die Behälter vom Typ LTF6280 werden von den Regalbediengeräten, den Schäfer-Miniload-Cranes, in einem zweigassigen AKL mit knapp 14.000 Stellplätzen eingelagert. An dem manuellen Arbeitsplatz werden B- und C-Artikel angedient und in Versandkartons kommissioniert.

Aus dem AKL werden 85 Gefällerollbahnen mit jeweils drei Behälterstellplätzen bedient. Aus ihnen erfolgt mit Pick-by-Voice-Unterstützung die Kommissionierung der Schnelldreher-Einzelflaschen direkt in die Versandkartons. Nach Abschluss der Einzelflaschen-Kommissionierung werden die Versandkartons aus dem B/C-Flaschen-Picking und dem A-Flaschen-Picking auf Paletten zusammengeführt. Die EHB befördert die Paletten schließlich in den Konsolidierungsbereich. Dort werden die Aufträge gegebenenfalls noch um Artikel aus dem KEG-Lager, dem Bag-in-Box-Lager und um Viertelpaletten vervollständigt. Für deren Bau ist ein eigener Lagerbereich eingerichtet. An zwei Aufgabeplätzen werden die Warenausgangssendungen abschließend an eine Förderstrecke übergeben.

bw

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