Kühllagertechnik stellt besondere Anforderungen

Eiszeit im Lager

Bei einem modernen automatischen Tiefkühllager wird das Lagergut permanent überwacht – die Kühlkette muss geschlossen sein, der Materialfluss reibungslos funktionieren. Viastore weist auf wichtige Planungsaspekte hin.

Die Konsumenten erwärmen sich immer mehr für Tiefkühl-Produkte (TK). 2011 lag der Pro-Kopf-Verbrauch von TK-Kost in Deutschland nach Angaben des Deutschen Tiefkühlinstituts in Berlin bei 40,4 Kilogramm – und hat sich innerhalb von 20 Jahren fast verdoppelt; insgesamt wurden 2011 in Deutschland 3,31 Millionen Tonnen TK-Kost umgeschlagen. Dieser Trend setzt sich fort. Das erfordert immer höhere Kapazitäten in der gesamten Supply-Chain – nicht nur beim Transport, sondern auch bei der Lagerung und beim Warenumschlag. Deshalb sind sichere, transparente, energiesparende und prozesseffiziente Lösungen gefragt. TK-Lager gibt es sowohl in der Lebensmittelherstellung und -distribution als auch in der Medizintechnik und Pharmabranche. In allen Fällen müssen die Kühlkette unterbrechungsfrei, der Warenfluss effizient und die Produkte lückenlos rückverfolgbar sein. Um Arbeitsplatzbedingungen human zu gestalten, Fehler zu reduzieren, Platz optimal zu nutzen, Übergänge zwischen unterschiedlichen Temperaturzonen minimal zu halten und damit eine große Menge an Energie zu sparen, müssen Hersteller, Handel und Dienstleister Abläufe automatisieren.

Viastore Systems in Stuttgart hat auf diesem Gebiet Erfahrung. Das Unternehmen erarbeitet eine solche Lagerlösung gemeinsam mit dem Betreiber, dem Spezialisten für Kühltechnik sowie dem Architekten. Zu den wichtigsten Planungsaspekten gehören die Prozessgestaltung, Ablauforganisation, Gebäudestruktur, Temperaturzonen und Übergänge, individuelle Dimensionierung der Kühltechnik und -methoden, Auslegung der Fördersysteme und Regalbediengeräte (RBG), das Kommissionierkonzept sowie die passende Software, die sämtliche Prozesse abbildet und die Warenhaltung mit MHD-, Seriennummern- und Chargen-Management transparent und rückverfolgbar gestaltet. Von Belang ist es ebenso, Außenabstrahlungsfläche gering zu halten und Bodenplatte, Dach und Wände nach aktuellen Vorschriften zu isolieren, um Kälteverluste und Schäden durch Kältebrücken oder Kondensation zu vermeiden. Auch die Anbindung an vorhandene oder neue Gebäudeteile ist bereits in der Planung zu berücksichtigen.

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Bei der Auslegung der Kühltechnik kommt es darauf an, idealerweise in jedem Lagerbereich konstant zu kühlen und die Kälteerzeugung in der Nachtzeit durchzuführen, weil dann die Stromkosten niedriger sind. Auch die Auswirkungen der Kühltechnik auf Regalstruktur und Brandschutzvorrichtungen sind zu bedenken, ebenso ausreichend Platz für Verdampfer in den Regalzonen. Damit Regalbedien- und Fördertechnik in einem TK-Lager reibungslos ihren Dienst verrichten können, müssen sie mit TK-tauglicher Technik ausgestattet sein. Antriebe, Steuerungskomponenten, Elektronik und Mechanik dürfen bei minus 40 Grad nicht „streiken“. Lichtschranken sollten beheizbar sein, damit sie nicht beschlagen, und Schaltschränke sollten möglichst außerhalb der TK-Zone untergebracht werden, damit die elektrischen Steuerungen richtig funktionieren. Auch auf lebensmittel- oder pharmataugliche Schmierfette, Öle und Dichtungen sowie auf die Korrosionsbeständigkeit der verwendeten Metalle ist zu achten.

Die reine Lagertätigkeit wird von RBG verrichtet, die Kommissionierung erfolgt nach dem Ware-zur-Person-Prinzip. Ganz klar muss der Kommissionierarbeitsplatz ergonomisch gestaltet sein, und Mitarbeiter dürfen nicht unnötig lange tiefen Temperaturen ausgesetzt sein. Entscheidenden Einfluss darauf hat die Software, die mit Kommissionierhilfen wie Pick by Voice oder Lichtanzeigen arbeitet und mit integriertem Chargen-, MHD- und Seriennummer-Management für die Transparenz im Lager und Distributionszentrum sorgt. Sie berechnet alle Prozesse, die somit reibungslos und ohne Zeitverlust ineinandergreifen. Zudem sorgt sie dafür, dass jedes Produkt von Wareneingang über Lagerung, Kommissionierung bis zum Warenausgang zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist, um die Kühlkette nicht zu gefährden; die Qualität der Software sollte daher internationalen Standards wie IFS entsprechen und nach GAMP validierbar sein.

pb

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