Automatiklager

Produktion im gesicherten Prozess

Automatischer Produktionspuffer für Metallbauer. Für H. Schickling Maschinenbau hat SSI Schäfer ein Automatiklager direkt in die Fertigungs- und Montageprozesse integriert. Über diesen dynamischen Produktionspuffer werden benötigte Bauteile „just-on-demand“ an den Verbrauchsorten bereitgestellt.

Durch das Prinzip der doppelttiefen Lagerung kommt es vor, dass im Zuge der Auslagerung der angeforderten Palette eine Umlagerung erforderlich ist. In diesem Fall weist der MFR der umzulagernden Palette in der Regel einen hinteren Platz im Regalfach zu. (Foto: SSI Schäfer)

Die Bearbeitung von Systemkomponenten aus Metall ist die Paradedisziplin von H. Schickling Maschinenbau. Seit mehr als 25 Jahren bietet das in Visbek ansässige Unternehmen ein umfassendes Dienstleistungspaket aus einer Hand – von einfachen Zuschnitten bis hin zur Montage komplexer Baugruppen. Rund 250 Mitarbeiter kümmern sich derzeit um die Realisierung maßgeschneiderter Produkte nach kundenindividueller Vorgabe. Auf 23.000 Quadratmeter Produktionsfläche wird zu diesem Zweck geschweißt, gefräst und gedreht. Es werden Rohre gebogen, Bleche gekantet und Produkte einer Oberflächenbehandlung unterzogen. Mittels modernster Lasertechnologie lassen sich zudem unterschiedliche 2D- und 3D-Geometrien präzise beschneiden. In Summe werden am Standort Visbek täglich mehr als 40 Tonnen Stahl verschiedenster Güteklassen verarbeitet.

Dreh- und Angelpunkt der Neuausrichtung der Intralogistik ist ein eingassiges Palettenhochregallager mit 2.516 Stellplätzen, die sich auf eine Länge von 100,6 Metern, eine Breite von 7,6 Metern und eine Höhe von 8,9 Metern verteilen. Die Automatikanlage mit integrierten Arbeitsplätzen dient zur Entsorgung der vorgeschalteten Fertigungsprozesse sowie zur Versorgung der Kommissionierung. Parallel ist auch eine direkte Auslagerung einzelner Paletten und Gitterboxen möglich. „Die Einbindung des Lagers in den Fertigungsprozess war natürlich eine besondere Herausforderung“, betont Frank Wüstenfeld, Projektleiter seitens SSI Schäfer.

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Leistung und Ergonomie im Fokus
Auch das Lasern und Stanzen ist eine Spezialität des Metallverarbeiters. Für diese Präzisionsarbeiten ist ein separater Gebäudekomplex reserviert, in dem unterschiedliche Systeme, etwa Rohrlaser, Flachbettlaser, Fiberlaser sowie einige kombinierte Stanz-Laseranlagen untergebracht sind. Im Gegensatz zum Erweiterungsbau ist der Gebäudekomplex für Präzisionsarbeiten bislang noch nicht fördertechnisch an das Hochregallager angebunden. Paletten und Gitterboxen werden hier manuell mit Unterstützung durch Elektrohubwagen oder Stapler zugeführt beziehungsweise abtransportiert. Der speziell für Schweißarbeiten errichtete neue Hallenkomplex hingegen hat eine direkte Anbindung an das vollautomatisch betriebene Hochregallager. Das vorhandene ERP-System agiert als übergeordnete Instanz zur neu implementierten Lagerverwaltung und -steuerung. Transportaufträge zur Einlagerung, die Angaben zum Standort, dem Paletten-Typ und der Paletten-Identifikationsnummer enthalten, werden vom Host angestoßen und an den Materialflussrechner (MFR) übermittelt. In die Fördertechnik sind zwei Einlagerplätze integriert. Die Aufgabe der Paletten geschieht mit Hilfe von Elektrohubwagen und Gabelstaplern.

Über im Host implementierte intelligente Auslagerstrategien ist eine exakte Zuordnung der Paletten zu den differierenden Zielplätzen sichergestellt. (Foto: SSI Schäfer)

Vor der Einlagerung durchlaufen die vereinnahmten Ladeeinheiten eine Konturenkontrolle, da das Palettenregal für die Bevorratung von Bauteilen in drei verschiedenen Höhen bestimmt ist. Nach bestandenem Eignungstests generiert der MFR einen Einlagerungsauftrag für das Regalbediengerät (RBG) von SSI Schäfer und gibt hierbei auch den Stellplatz unter Berücksichtigung von Ladungsträger und -höhe vor. Das RBG quittiert schließlich die erfolgreiche Einlagerung. Eine Rückmeldung durch den MFR an den Host ist an dieser Stelle nicht erforderlich, da die Lagerplatzverwaltung dem Lagerverwaltungssystem (LVS) obliegt.

Ebenfalls realisiert wurden zwei Kommissionierarbeitsplätze sowie zwei Auslagerplätze. Im Zuge der Kommissionierung entnimmt der Mitarbeiter die Ware von der zugeführten Lagerpalette und legt diese auf der zeitgleich bereitgestellten Auftragspalette ab, die seitlich auf einem Bock platziert ist. Im Sinne einer möglichst optimalen Arbeitsplatzgestaltung hat SSI Schäfer entsprechende Podeste installiert, welche die körperliche Belastung der Mitarbeiter während der Kommissioniervorgänge, etwa durch Bücken und Heben, deutlich minimieren.

Über im Host implementierte, intelligente Auslagerstrategien ist eine exakte Zuordnung der Paletten zu den differierenden Zielplätzen sichergestellt. Die Abarbeitung der Transportaufträge in vorgegebener Reihenfolge übernimmt wiederum der MFR. Durch das Prinzip der doppeltiefen Lagerung kommt es vor, dass im Zuge der Auslagerung der angeforderten Palette eine Umlagerung erforderlich ist. In diesem Fall weist der MFR der umzulagernden Palette üblicherweise einen hinteren Platz im Regalfach zu. „Diese Strategie hat einen ganz entscheidenden Vorteil“, sagt Frank Wüstenfeld. „Denn das Lager optimiert sich quasi konstant selbst, indem Langsamdreher sukzessive auf die hinteren Regalplätze verschoben werden.“

Produktivität erhöht, Platzbedarf verringert
Das RBG übergibt die angeforderten beziehungsweise ausgelagerten Ladungsträger auf die Fördertechnik und quittiert den Abschluss via Meldung an den MFR. Über die Funktion „Sonderauslagerungen“ können Paletten und Gitterboxen zwecks Sichtprüfung auch gezielt zu einem ausgewählten Arbeitsplatz transportiert werden. Stellt der Mitarbeiter beispielsweise Unstimmigkeiten auf Bestandsebene fest, kann er diese als Inventurdifferenz direkt im LVS buchen.

Das auf 50 Palettenbewegungen pro Stunde ausgelegte Hochregallager läuft nach Angaben von Schickling seit Inbetriebnahme im August 2014 einwandfrei. Übergroße Bauteile, darunter auch Rohre mit einer Länge von sechs Metern, die nicht für die Lagerung im automatischen Produktionspuffer geeignet sind, werden weiterhin in der vorhandenen Verschieberegalanlage bevorratet. Im Vergleich zu konventionellen manuellen Konzepten habe das Automatiklager zu einer deutlichen Platzersparnis geführt, so dass Freiräume für Produktivtätigkeiten im eigentlichen Sinne entstanden sind. Darüber hinaus müsse man weniger Personal binden, das nun anderweitig zu Wertschöpfungszwecken eingesetzt werden kann. Nicht zuletzt habe die LVS-gestützte Verkettung der betrieblichen Prozesse in Produktion und Logistik zu einer erhöhten Bestandstransparenz und -sicherheit geführt und den durch Unkenntnis oder ungenaue Zielvorgaben ausgelösten „Teiletourismus“ eliminiert. bw

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