Automated Case Picking

Lidl-Kommissioniersystem geht nach Dänemark

Vanderlande und Lidl haben ihre Zusammenarbeit ausgeweitet. Am dänischen Standort Køge errichtet Vanderlande nun das vollautomatische Kommissioniersystem Automated Case Picking System (ACP), das bisher in der Pilotanlage in Hartheim bei Freiburg getestet wurde.

Im automatisierten Lager werden Adapto-3.0-Shuttles für die Ein- und Auslagerung eingesetzt. (Bild: Vanderlande)

In einem mehrjährigen Test wurde das ACP-Konzept in der Pilotanlage in Hartheim von Vanderlande und Lidl auf getestet, nun wird das System von Lidl Dänemark für den Standort Køge implementiert. Dort wird ein hochmodernes Kommissioniersystem errichtet, dessen Shuttle-Lager annähernd 100.000 Kolli-Stellplätze beinhalten wird. Das Kommissioniersystem wird in das bestehende Lager in Køge integriert, ein vollautomatisiertes Paletten-Hochregallager wird in Silobauweise an die Bestandshallen angebunden. Insgesamt wird das System von Vanderlande auf 6.400 Quadratmetersehr platzsparend die Kommissionierung und das Erstellen von Filialpaletten übernehmen. Dies ermöglicht zukünftig, die Kommissionierprozesse im Distributionszentrum Køge zu automatisieren, dadurch die Durchlaufzeiten zu senken und die Qualität der Filialpaletten weiter zu verbessern.

Ein Teil der angelieferten Produktpaletten der Hersteller wird bedarfsgerecht im Wareneingang automatisch depalettiert, geprüft, gescannt und auf einem Tray in einem automatisierten Lager gepuffert, in welchem Adapto-3.0-Shuttles für die Ein- und Auslagerung eingesetzt werden. Von dort ausgelagerte Kolli-Trays werden mittels automatischer Fördertechnik zum Palettierbereich gefahren, wo entnommene Produkte ergonomisch von Mitarbeitern auf eine Palette geladen werden. Die filialgerecht gebildeten Paletten werden automatisch mit Stretchfolie foliert, etikettiert und sind anschließend bereit für den Versand in die Filialen.

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Bei den im System verbauten Arbeitsplätzen wurde von Vanderlande und Lidl viel Wert auf die Details gelegt. Eingehende Analysen der Arbeitsplatzergonomie – auch unter Zuhilfenahme von speziellen Testanzügen, um die möglichen körperlichen Belastungen der Mitarbeiter zu prüfen – wurden von Spezialisten beider Unternehmen durchgeführt. Gemeinsam wurde so ein Arbeitsplatz entwickelt, der den ergonomischen Anforderungen gerecht wird.

Als Shuttle kommt mit dem Adapto 3.0 die neueste Shuttle-Serie von Vanderlande zum Einsatz. Die Shuttles verfahren die in Behältern gelagerten Einzelhandelskolli multidirektional über verschiedene Gassen und Ebenen zu vorgelagerten Liften, die wiederum direkt mit den Arbeitsplätzen verbunden sind. Aufwändige Fördertechnik, Sequenzierpuffer und Pufferstrecken werden so minimiert oder sogar gänzlich vermieden. Die Sequenzierung für den optimalen Bau der Filialpaletten erfolgt bereits im Adapto-Lager. Dies spart Investitionskosten und vor allem Platz im Vergleich zu ähnlichen Konzepten.

Gesteuert wird das Kommissioniersystem von der WCS-Softwarelösung und dem neu eingeführten EWM (Extended Warehouse Management) von SAP als übergeordnetes Lagerverwaltungssystem. Mit der EWM-Lösung wird die Integration von Arbeitsprozessen in das System von Vanderlande bestmöglich unterstützt.

Für ausreichend Nachschub für die Kommissionierung als auch an artikelreinen, filialgerecht zu kommissionierenden Paletten sorgt das neue Palettenhochregallager, welches die gesamte Lagerkapazität des Standortes erhöht. Das 30 Meter hohe Lager wird in Silobauweise errichtet und mit insgesamt acht Palettenregalbediengeräten ausgestattet. Das eigentliche Kommissioniersystem wird von dem Palettenhochregallager mit Nachschubpaletten versorgt, sodass es einen durchgehenden automatisierten Prozess ergibt.

Das System wird gemäß der aktuellen Planung ab 2020 die Versorgung der dänischen Filialenin Sjælland und der Region Kopenhagen übernehmen. as

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