Opto-elektronische Produkte

Es läuft, wenn’s im Lager läuft

Automatisierte Versorgung der Montage. Mit dem Umzug von Produktion und Logistik an den Standort Campus Criesbach hat der Ingelfinger Systemhersteller Bürkert den Grad der Automatisierung in den Prozessabläufen erhöht. In dem von Sitlog geplanten und umgesetzten Projekt kommen unterschiedliche Leuze-Sensoren zum Einsatz.

Zum Einsatz im Hochregallager mit Vorlagerzonen und Kommissionierbereich kommen Leuze-Produktlösungen. (Bild: Leuze)

Das Unternehmen Bürkert Fluid Control Systems hat Ende 2016 sein neues Werk am Campus Criesbach unweit der Firmenzentrale in Ingelfingen in Betrieb genommen. Insgesamt 30 Millionen Euro hat der Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase in den Neubau investiert. „Unser oberstes Ziel war es, die Durchlaufzeiten in der Montage zu verkürzen, um unsere Wettbewerbsposition nachhaltig zu stärken“, sagt Werksleiter Marc Steffen Dahlheimer. „Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, den Grad der Automatisierung in den bereichslogistischen Prozessabläufen zur Versorgung der Montage zu erhöhen und gleichzeitig die Flexibilität in der Fertigung weiter aufrechtzuerhalten.“

Dabei ist die Beherrschung der Variantenvielfalt eine der größten Herausforderungen im täglichen Betrieb. Denn Bürkert liefert in erster Linie Komplettlösungen für Kunden mit zum Teil hoher individueller Konfiguration. Dafür muss eine Vielzahl unterschiedlicher Teile vorgehalten und effizient an die Montagelinie gebracht werden. Für diese auftragsbezogene Fertigung ist eine automatisierte Logistik von großem Vorteil. Der intralogistische Generalunternehmer Sitlog hat die Steuerungstechnik und Visualisierung der Anlage übernommen. „Über Zukäufe haben wir den Stahlbau für das automatische Kleinteilelager (AKL), die Mechanik der Regalbediengeräte und der Fördertechnik, die Brandschutztore, die Bühne für die AKL-Vorzone, das manuelle Palettenlager sowie die Lieferung der Arbeitstische an die einzelnen Arbeitsstationen realisiert“, erklärt Christian Hausner, Projektmanager bei Sitlog. Die große Herausforderung dabei sei das Management der unterschiedlichen Typen an Lager- und Förderbehältern, die Bürkert bereits im Einsatz hatte, gewesen. „Wir konzentrieren uns in dem Projekt auf unsere Kernkompetenzen Steuerung und IT – alle anderen Komponenten holen wir uns von unseren Partnern dazu“, so Hausner.

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Herzstück der Anlage
„Wir haben uns für Sitlog entschieden, weil wir die technischen Anforderungen etwa an die Anzahl und Ausgestaltung der Stellplätze oder die Anbindung über die Fördertechnik hier bestmöglich erfüllt sehen“, sagt Dahlheimer. „Und durch die Einbindung der externen Partner, die ein hohes spezialisiertes Know-how in ihren Leistungsbereichen haben, konnten wir eine für uns in allen Belangen optimierte Lösung realisieren.“ Eine schnelle, fehlerfreie Lieferung werde heute vorausgesetzt – und das mit einer garantierten Standardlieferzeit für Produkte aus dem Hauptprogramm von weltweit fünf Tagen. „Aus diesem Grund sehen wir die Logistik als echten Wettbewerbsvorteil“, so Dahlheimer. 

Aus dem AKL werden Leerbehälter vollautomatisch den Kommissionierarbeitsplätzen zugeführt, dort mit Ware bestückt und vollautomatisch auf den Weg in Richtung Versand gebracht. (Bild: Leuze)

Die Kapazität im neuen vollautomatischen Behälterlager von Bürkert liegt bei rund 27.000 Stellplätzen in aktuell drei Gassen mit doppeltiefer Lagerung. Eingesetzt werden zwei verschiedene Behältergrößen mit den Abmessungen 600 mal 400 Millimeter sowie 465 mal 315 Millimeter und einer Nutzlast von bis zu 20 Kilogramm. An den insgesamt vier Kommissionierarbeitsplätzen können Multi-Order-Picks durchgeführt werden, also die Kommissionierung gleicher Bauteile für mehrere, parallele Aufträge. Darüber hinaus stehen zwei Förderstrecken für die Produktionsanbindung, zwölf Erstverpackungsarbeitsplätze und drei Warenausgangsbahnen zur Verfügung. Die Förderleistungen liegen im AKL bei 285 Doppelspielen pro Stunde, in der Kommissionierung und in der Produktion bei jeweils 400 Behältern stündlich sowie in der Erstverpackung und der Leerbehälterrückführung bei je 600 Behältern pro Stunde.

Wichtige Aufgaben für einen reibungslosen Materialfluss kommen dabei opto-elektronischen Produkten zu. Zum Einsatz im Hochregallager mit Vorlagerzonen und Kommissionierbereich kommen die Produktlösungen von Leuze BCL 348i, AMS 348i und DDLS 500i. Der stationäre Barcodeleser BCL 348i mit integrierter Profinet-Schnittstelle übernimmt im Zusammenspiel mit dem optischen Entfernungsmesssystem AMS 348i komplexe Aufgaben in diesem Projekt. Der Barcodeleser sorgt für die Barcode-Identifikation der Behälter und deren Inhalt, das Laser-Positioniersystem AMS stellt die Positionierung der Regalbediengeräte sicher. Die DDLS 500i ist die erste optische Datenübertragungs-Lichtschranke mit integriertem Webserver für eine weltweit ortsunabhängige Ferndiagnose. Sie ermöglicht es, Daten industrieller Netzwerke von bewegten Anlagenteilen in der Fördertechnik wie Regalbediengeräte, Portalkranbrücken oder Verschiebewagen kabellos und damit ohne Störeinflüsse auch über größere Distanzen zu übertragen.

Die Datenübertragungs-Lichtschranke dient zur optischen Datenübertragung aller ethernet-basierten Datenprotokolle – wie das beispielsweise bei Bürkert eingesetzte Profinet – mit einer Realtime-Übertragungsgeschwindigkeit von bis zu 100 Mbit pro Sekunde. „An diesem Projekt kann man sehen, dass eine Lagerautomatisierung durchaus auch für mittelständische Unternehmen Sinn macht“, sagt Josef Apfelbeck, Key Account Manager bei Leuze. „Es müssen nicht immer nur die großen Anwendungen mit zehntausenden von Artikeln im Sortiment sein.“

Mit dem bisher Erreichten ist man bei Bürkert zufrieden. „Unsere Kunden bestellen die Produkte immer häufiger und dafür in immer kleineren Mengen“, sagt Dahlheimer. „Mit der nun umgesetzten Lösung haben wir unsere Durchlaufzeiten reduziert und kürzere Lieferzeiten zum Kunden erreicht.“ as

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