Industriekommunikation

Eine Welt ohne Stillstand?

Proaktive Wartung. Für Hersteller wäre eine Welt ohne geplante Stillstandzeiten die perfekte Utopie. Ist die Abschaffung ungeplanter Stillstandzeiten ein weit hergeholter Wunschtraum, oder ist sie näher, als wir denken?

Eine proaktive Instandhaltung ist die beste Methode zur Reduzierung des Risikos ungeplanter Stillstandzeiten. (Bild: EU Automation)

Forschungsarbeiten von Oneserve kamen zu dem Ergebnis, dass Ausfallzeiten jährliche Kosten in Höhe von mehr als 180 Milliarden Pfund für die britischen Hersteller verursachen. Ungeplante Stillstandzeiten unterbrechen nicht nur die Produktion, sondern können auch zur Verschwendung von Rohmaterialien und sogar zur Beschädigung des Systems selbst führen – was die Kosten über den Produktionsverlust hinaus in die Höhe treibt. In einer weiteren Studie hat GE Digital herausgefunden, dass 70 Prozent der Unternehmen keine oder unzureichende Informationen darüber haben, wann ihre Maschinen zur Wartung, zur Aufrüstung oder zur Reparatur fällig sind.

Diese Ergebnisse sind beunruhigend, denn ungeplante Stillstandzeiten haben enorme Auswirkungen auf die Produktivität und verursachen größte Verluste für die Wirtschaft. Hersteller müssen wissen, wann die Durchführung von Wartungsarbeiten erforderlich ist, um diese Zahlen zu verringern.

Planung von präventiven Wartungsmaßnahmen
Maschinen können kaputtgehen — das gehört leider zu unserem Alltag in den Fabriken. Es gibt jedoch Anzeichen, die auf einen kurz bevorstehenden Ausfall von Maschinen hinweisen. Und diese Anzeichen können überwacht und kontrolliert werden. Die Analyse der Vibration und/oder der Geschwindigkeit einer Maschine kann beispielsweise wertvolle Einsichten bezüglich ihres Zustands liefern und auch bevorstehende Probleme anzeigen. Die proaktive Überwachung von Maschinen und Anlagen und die Planung von präventiven Wartungsmaßnahmen können das Risiko eines Ausfalls drastisch reduzieren. Und genau deswegen ist die vorbeugende Instandhaltung so stark auf dem Vormarsch.

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Die Zeiten der Instandhaltung nach dem „Run to Failure“-Prinzip nach dem Kalender oder auf einer nutzungsabhängigen Basis scheinen endgültig vorbei. Niemand will mehr abwarten, bis ein Motor tatsächlich ausfällt oder bis bei einem Wärmeübertragungssystem Flüssigkeit austritt. Werksleiter haben mittlerweile die Möglichkeit, regelmäßig Inspektionen, Upgrades und Fehlerbehebungen durchzuführen, um unvorhergesehene Ausfälle und Störungen zu vermeiden.

Datenbasierte Instandhaltung
Das sind wirklich gute Neuigkeiten — Industrie 4.0 versetzt die Hersteller in die Lage, eine datenbasierte Instandhaltung umzusetzen. Wertvolle Informationen werden von Sensoren in der Werkshalle erfasst und an den Werksleiter geschickt. Auf der Grundlage dieser Informationen können Entscheidungen bezüglich Wartung und Instandhaltung in Echtzeit getroffen werden. Durch den Einsatz von Digital Twins, also virtuellen Darstellungen der Maschinen, Anlagen und Arbeitsvorgänge in der Werkshalle, kombiniert mit spezieller Software für Maschinelles Lernen, ist das System in der Lage, etwaige Probleme präventiv zu erkennen. Auf diese Weise können Störungen und Fehler behoben werden, bevor sie auftreten.

In der Zukunft können auch Systeme zur Selbstdiagnose und Selbstreparatur implementiert werden – also die Bestellung von Ersatzteilen und Ersatzmaschinen von einem Zulieferer für industrielle Automationsbauteile und die Planung einer automatisierten Instandhaltung.

Werden null Ausfallzeiten je möglich sein?
Diesbezüglich sind die Hersteller sehr zuversichtlich – acht von zehn Unternehmen, die von GE Digital befragt wurden, sagten, dass digitale Tools ungeplante Stillstandzeiten tatsächlich eliminieren könnten, und 72 Prozent der Unternehmen gaben an, dass die Erzielung von null ungeplanten Stillstandzeiten höchste Priorität habe.

Die Verfolgung eines proaktiven Ansatzes bei der Instandhaltung ist die beste Methode zur Reduzierung des Risikos ungeplanter Stillstandzeiten. Industrie 4.0 entwickelt sich immer weiter, und immer mehr vernetzte Sensoren, Digital Twins und Machinen-Lern-Software werden entwickelt und implementiert. All das wird maßgeblich zur Reduzierung von Stillstandzeiten beitragen. Das ideale Paradies mag zwar noch weit entfernt sein, wir sind aber ganz gewiss auf dem richtigen Weg.

Jonathan Wilkins/as

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