Warehouse Management System

„Palette an Verwaltung“

Datenfunk im Lager
Datenfunkterminal und Scanner gehören zur Ausstattung der bei Kaimann fahrenden Jungheinrich-Schubmaststapler ETV 214.
Der Hamburger Intralogistik-Dienstleister Jungheinrich bietet Komplettservice „aus einer Hand“. Für den Isoliersystem-Spezialisten Kaimann entwickelte er eine individuelle Logistik-Gesamtlösung, die aus einer Verschieberegalanlage, zwei Schubmaststaplern und einem Warehouse Management System mit Datenfunk und Scannern besteht.

Die Firma Kaimann produziert Isoliersysteme für die Kälte- und Klimatechnik sowie Isolier- und Dämmstoffe für den Sanitär- und Heizungsbereich. Das familiengeführte, mittelständische Unternehmen entstand aus der 1959 gegründeten Einzelfirma Wilhelm Kaimann. Es beschäftigt an seinem Stammsitz im ostwestfälischen Hövelhof 180 und weltweit 220 Mitarbeiter, beliefert Großhändler in 48 Ländern und hat Tochtergesellschaften auf drei Kontinenten.

Effiziente Raumnutzung

Um im Lager und beim Warenumschlag einen deutlichen Zeitgewinn und hohen Raumnutzungsgrad zu erreichen, hat Kaimann in eine logistische Gesamtlösung von Jungheinrich investiert. Sie umfasst ein neues Fertig- und Halbfertigwarenlager für Isoliermaterial und ein Warehouse Management System (WMS) zum Verwalten der Lager- und Kommissionierbereiche. Im Lager installierte Jungheinrich eine Verschieberegalanlage mit 4.300 Palettenplätzen. Darin fahren zwei Schubmaststapler des Typs ETV 214, die mit je einem Datenfunkterminal und Scanner ausgestattet sind. Außerdem gehören zwei mobile Arbeitsplätze für den Wareneingang sowie Handterminals für Kommissionierung und Versand zum Lieferumfang.

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Das WMS, über das die Artikel im Wareneingang vereinnahmt werden, steuert die Ein- und Auslagerungen sowie das Verschieberegal, die Kommissionierung, den Nachschub, die Auftragszusammenführung und den Versand. Es kommuniziert mit den Staplerfahrern und Kommissionierern über ein Datenfunksystem, das in Verbindung mit den Staplerterminals und sechs Handterminals papierlose Abläufe ermöglicht.

Dynamische Verwaltung

Im Hinblick auf die vielschichtigen Einlagermöglichkeiten lieferten die Hamburger ein WMS mit dynamischer Lagerplatzverwaltung in drei Dimensionen. Weil es Schnittstellen zur automatischen Ansteuerung der Verschieberegalanlage hat, müssen die Staplerfahrer weder absteigen noch eine Funksteuerung bedienen, um die gewünschte Gasse zu öffnen. Folglich sinkt der Handlingaufwand, woraus ein spürbarer Zeitgewinn resultiert.

Das WMS, das auch mit dem Host des Betreibers verbunden ist, verwaltet sortenreine sowie Misch- und Setpaletten. Bei letzteren handelt es sich um einen Mix aus gängigen Artikeln für die Kunden, die keine Ganzpaletten eines Produktes abnehmen möchten. Ein weiterer Vorteil des Lagerverwaltungssystems ist die Steuerung der Kommissionieraufträge nach Gebindegrößen. Das heißt, das Warehouse Management System gibt vor, auf oder in welche Ladehilfsmittel zu kommissionieren ist. Als Basis dafür sind für sämtliche Artikel die Palettengrößen und die Zahl der Kartons pro Palette hinterlegt.

Komplexe Abläufe

Die Zuständigkeit des WMS beginnt, sobald die Produkte die Fertigung verlassen haben. Dann überwacht das System nach einer vorgegebenen Verweildauer das Ausgasen der Artikel. Danach folgt der Transport in den Wareneingang. „Wir erfassen die aus der Fertigung kommenden Artikel an zwei mobilen Arbeitsplätzen, die mit Scannern und zwölf-Zoll-Terminals ausgestattet sind, über ihren EAN-13-Barcode“, erläutert Werner Stahl, Logistik-Verantwortlicher bei Kaimann. „Indem wir den Code scannen, beugen wir Vereinnahmungsfehlern vor.“

An den mobilen Arbeitsplätzen wird auf jede Palette oder auf einen bestimmten Karton des Ladungsträgers zusätzlich ein Etikett geklebt, das eine Paletten-Identifikationsnummer (PID) enthält. Diese Nummer liest Kaimann ebenfalls ein. Sämtliche Daten werden per Funk an das Lagerverwaltungssystem weitergeleitet. Anhand der PID lassen sich nach der Einlagerung der Stellplatz des Artikels und seine Menge ermitteln.

Die beiden Schubmaststapler übernehmen die Lagerspiele. Scannt ein Fahrer im Wareneingang die PID einer bereitstehenden Palette ein, reserviert das WMS einen passenden Lagerplatz. So werden Lagerplätze erst „gebunden“, wenn eine Einlagerung unmittelbar bevorsteht. Gleichzeitig veranlasst das WMS die Öffnung des entsprechenden Ganges des Verschieberegals, damit vor dem Regal keine Wartezeiten anfallen. Die Einlagerung erfolgt nach ABC-Kriterien.

Ausgelagert und kommissioniert wird auf der Basis von Vertriebsaufträgen, die das Warenwirtschaftssystem des Betreibers an das WMS überträgt. Die Aufträge enthalten unter anderem das Verladedatum und Hinweise darauf, wie die Ware zu behandeln ist. (Etwa, dass der Kunde ein Umwickeln mit Schrumpffolie wünscht.) Ein Supervisor gibt die Kommissionieraufträge frei und teilt die Warenausgangsflächen zu. Anschließend über- mittelt das Lagerverwaltungssystem die Aufträge an die Schubmaststapler oder an die Handterminals in den Kommissionierbereichen.

Für jeden Artikel sind Paletten-Sollgrößen und somit die Mengen pro Ladungsträger vorgegeben. Entnahmen werden über den EAN-13-Barcode des Artikels erfasst. Vollpaletten aus der Verschieberegalanlage fährt Kaimann direkt auf die Bereitstellflächen im Versand. Die PIDs werden in dem Fall in Packstücknummern umgewandelt. Enthält ein Auftrag Mengen, die unter oder über denen einer Vollpalette liegen, werden diese Mengen kommissioniert. Danach führt der Anwender die Aufträge auf einer gesonderten Bereitstellfläche zusammen.

Zwei Strategien

„Wir kommissionieren nach zwei Strategien“, erklärt Werner Stahl. Beim Prinzip Mann zur Ware fährt der Mitarbeiter zu einem Kommissionierregal oder -bodenplatz, scannt den Artikel und entnimmt ihn entsprechend der Anzeige auf seinem Handterminal. Hierbei wird auftragsbezogen auf unterschiedliche Paletten sowie beim Zubehörprogramm in Kartons kommissioniert. Beim Prinzip Ware zum Mann werden zum Beispiel weniger oft benötigte Mischpaletten aus der Verschieberegalanlage auf Kommissionierplätze ausgelagert, die das WMS ebenfalls verwaltet.

Die Kommissionierer kleben Etiketten mit Barcode-Packstücknummern auf die Kartons und „verheiraten“ die Ladehilfsmittel durch Scannen mit der Ware. Dann fahren sie die Packstücke in Bereitstellzonen an den Warenausgangstoren. Vor dem endgültigen Verladen wird anhand von Tourenkennzeichen überprüft, ob alle Waren auf die richtigen LKW verladen werden. PR/gm

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