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Robotergeführte Palettiersysteme: Perfektes Zusammenspiel

Kollaboratives HandhabungssystemDer Seilbalancer wird IoT-fähig

Schmalz_Kollaboratives-Handhabungssystem

Schmalz hat mit dem kollaborativen Seilbalancer ein neues Hebesystem entwickelt. Es ist ergonomisch gestaltet, einfach zu bedienen und mit intelligenten Funktionen zur Steuerung und Überwachung des Handhabungsprozesses sowie zur Vernetzung des Geräts ausgestattet.

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Robotergeführte PalettiersystemePerfektes Zusammenspiel

Ein Weg zur Flexibilisierung von Werkzeugmaschinen sind robotergeführte Palettiersysteme. Sie minimieren bei der Fertigung von Einzelstücken die Stillstandzeiten und ermöglichen eine mannarme Produktion im Dreischichtbetrieb. Wichtig ist dabei das Zusammenspiel der Greifsystem- und Spanntechnikkomponenten.

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Schunk-Palettiersystem

Die wachsende Vielfalt an Größen- und Produktvarianten sowie ein zunehmender Kostendruck erfordern immer häufiger eine automatisierte Prozessgestaltung in der Fertigung. Was früher nur für große Stückzahlen galt, nämlich die Maximierung der Hauptzeiten bei gleichzeitiger Minimierung des Personalaufwands, ist heute auch bei kleinen Losgrößen möglich. Vor allem Roboter gelten in diesem Zusammenhang als flexible Möglichkeit zur Effizienzsteigerung, vorausgesetzt ihre Peripherie wird auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmt.

Grundlegend lassen sich zwei Varianten der automatisierten Maschinenbeladung unterscheiden:

Bei großen Serien und langen Bearbeitungszeiten werden die Werkstücke unmittelbar in stationäre Spannmitteln, wie kraftbetätigten Mehrbackenfuttern oder Kraftspannfuttern eingewechselt, beispielsweise in die kompakten, leistungsdichten Schunk-Tandem-plus-Kraftspannblöcke.

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Bei mittleren und kleinen Serien hingegen setzt sich verstärkt der automatisierte Spannmittelwechsel durch. Dabei werden die kompletten Spannmittel inklusive der zuvor manuell gespannten Werkstücke auf Werkstückträgerpaletten gehandhabt. Robotergestützte Palettiersysteme ermöglichen in diesem Zusammenhang einen schnellen, flexiblen und zugleich prozessstabilen Spannmittelwechsel. Hierzu werden die Werkstücke und Spannvorrichtungen auf den Paletten gerüstet, magaziniert und aus dem Palettenmagazin sukzessive per Roboter auf das Bearbeitungszentrum eingewechselt. Zentrales Element in der Maschine ist ein Nullpunktspannsystem, mit dessen Hilfe die Werkstückträgerpaletten vollautomatisch referenzgenau auf dem Maschinentisch fixiert, positioniert und gespannt werden. Der eigentliche Rüstvorgang findet hauptzeitparallel und damit wirtschaftlich außerhalb der Maschine statt.

Automatisierte Reinigung der Schnittstellen

Schunk-Palettenspeicher

Die einzelnen Paletten sind jeweils an der Unterseite mit einer Schnittstelle zum Nullpunktspannsystem ausgestattet, über die sie mit der Maschine verbunden werden. Spezielle Komponenten, wie das Palettiermodul Vero-S NSA plus, wurden gezielt für die robotergestützte Maschinenbeladung entwickelt. Sie bauen extrem flach, können unmittelbar in den Maschinentisch integriert werden und lassen im Maschinenraum jede Menge Platz fürs Werkstück und für die Achsbewegungen.

Mithilfe eines patentierten Eil- und Spannhubs erreichen sie Einzugskräfte bis 20.000 Newton und Haltekräfte über 100.000 Newton. Selbst bei anspruchsvoller Volumenzerspanung gewährleisten die robusten Module einen präzisen Halt. Um zu verhindern, dass Späne und Schmutz beim Palettenwechsel den Prozess gefährden, reinigt ein zwangsgeleiteter Luftstrom die Planflächen und den Kurzkegel. Auf diese Weise ist eine spanfreie Plananlage der Palette sichergestellt. Einführradien am Spannmodul ermöglichen ein schnelles und sicheres Fügen auch bei Mittenversatz oder bei leichter Schrägstellung der Palette. So können Toleranzen des Handlingsystems optimal kompensiert werden. Anschließend übernehmen Zentrierringe die referenzgenaue Positionierung, bevor schließlich Spannschieber eine formschlüssige, selbsthemmende Spannung mit einer Wiederholgenauigkeit < 0,005 Millimeter sicherstellen.

Aushubbolzen erleichtern die Entnahme

Nach der Bearbeitung hebt ein Aushubbolzen die Palette zum Werkstückwechsel um bis zu fünf Millimeter an und vereinfacht so den Wechselvorgang. Sämtliche Prozessschritte, also die Zustände „Modul offen“, „Modul geschlossen“ und „Palettenanwesenheit“ werden über eine Staudruckabfrage überwacht. Im Gegensatz zu anderen Spannsystemen verbraucht das Vero-S NSA plus Palettiermodul während der Bearbeitung keine Energie.

Die Werkstücke bleiben selbst dann sicher gespannt, wenn der Druck im Luftsystem plötzlich abfallen sollte. Zum Öffnen der Module genügt ein Pneumatiksystemdruck von sechs bar. Das spart teure Hydrauliksysteme und eine aufwändige Verrohrung. Um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten sind sämtliche Funktionsteile, wie Grundkörper, Spannschieber und Spannringe in gehärtetem Edelstahl ausgeführt und damit absolut korrosionsbeständig.

Schunk-Spannringe

Um im vollautomatisierten Betrieb einen prozessstabilen Palettenwechsel zu gewährleisten, empfiehlt sich der Einsatz spezieller Handhabungsmodule, wie der schlanken, störkonturminimierten Leichtbaukupplung Vero-S NSR. Diese lässt sich auch in beengten Verhältnissen nutzen und ermöglicht eine Palettenbeladung extrem nah am Maschinentisch. Mit ihr sind besonders niedrige Aufbauten aus Spannstation und -palette realisierbar. Bei einem Eigengewicht von nur 1.600 Gramm (NSR 160) erlaubt das Modul eine hohe Momentenaufnahme von bis zu 1.600 Newtonmeter (Mz) beziehungsweise 600 Newtonmeter (Mx).

Daneben gibt es die Miniaturkupplung Vero-S NSR mini mit einem roboterfreundlichen Eigengewicht von nur 400 Gramm (Mx maximal 75 Newtonmeter, Mz maximal 200 Newtonmeter) sowie am anderen Ende der Gewichtsskala die Schwerlastroboterkupplung Vero-S NSR maxi für schwere Paletten und Spanntürme (Mx maximal 4.000 Newtometer, My maximale 4.000 Newtonmeter). Für eine prozesssichere Funktion in anspruchsvollen Umgebungen sind die Kupplungen komplett gegen Späne und Kühlschmiermittel abgedichtet. Darüber hinaus gewährleistet eine serienmäßige Reinigungsfunktion eine spanfreie Plananlage zwischen Palette und Roboterkupplung. Stahlinlays an den Kontaktstellen machen die Kupplungen extrem verschleißfest.

Bestücken lassen sich die Spannpaletten unter anderem mit unterschiedlichen Spannmitteln aus dem Baukasten zur stationären Werkstückspannung von Schunk. So gelten beispielsweise die manuell betätigten Kontec-KSC-Basisspanner als effiziente Allrounder für die Roh- und Fertigteilbearbeitung auf Palettensystemen. Sie vereinen hohe Spannkräfte, eine komfortable Bedienung und kurze Rüstzeiten. Bereits mit vergleichsweise geringem Drehmoment erzielen sie hohe Spannkräfte von bis zu 50 Kilonewton (Baugröße 160), so dass zum formschlüssigen Spannen auf eine separate Prägestation komplett verzichtet werden kann.

Da die Spannung auf Zug erfolgt, wird die Biegebelastung am Grundkörper und damit das Aufbäumen der Spanner minimiert, was der Genauigkeit und Steifigkeit der Spannung zugutekommt. Ein vorgespanntes Zentrumslager ohne Spindelumkehrspiel sowie extra eingepasste Schieber gewährleisten eine exzellente Wiederholgenauigkeit von plus/minus 0,015 Millimeter. Der vollständig gekapselte Antrieb sowie ein integrierter Späneabfluss sorgen für eine besonders hohe Prozessstabilität und minimalen Verschleiß.

Schunk-Kontec-KSC-Basisspanner

Die Basisspanner gibt es als Zentrischspanner oder als Einfachspanner mit fester Backe. Sie bieten mit einer Schnelleinstellung des Spannbereichs, flacher Bauweise und geringem Gewicht perfekte Voraussetzungen für das mannlose Werkstückhandling. Sollen mehrere Werkstücke auf engem Raum nebeneinander gespannt werden, bieten sich Kontec-Mehrfachspanner an. Bei ihnen genügt ein einziger Spannschlüssel, um die Teile zu spannen, Spannbacken per Schnellwechsel komplett zu entnehmen oder das Spannsystem zügig und flexibel auf andere Werkstücke umzurüsten.

Federgespannte Tandem-Kraftspannblöcke wiederum ermöglichen besonders kompakte Aufbauten. Zur Spannung zylindrischer Teile lassen sich Rota-S-plus-2.0-Dreibackenfutter einsetzen. Und auch Spanntürme mit Schnittstellen zum Vero-S-Nullpunktspannsystem lassen sich mittlerweile per Roboter handhaben. as

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