Handhabungstechnik

Alle für einen

Anwendungsvielfalt durch modulare Vakuumspann­platten
Der Anschaffung einer Werkmaschine geht oft eine zeitraubende Vergleichs- und Entscheidungsphase voraus. Wurde die Wahl getroffen, steht die nächste Entscheidung an: Wie sollen die Werkstücke auf der Maschine gehalten werden? Welche Spannmethode eignet sich für die speziellen Bearbeitungsaufgaben am besten? Bei großen Werkstücken, die komplett gefräst werden sollen, erwies sich das Vakuumsystem Vac-Mat von Witte als beste Lösung.

Für das Göttinger Unternehmen Cohn, das sich neben der Produktion von Spiralfedern mit Lohnfertigung ein zweites Standbein aufgebaut hat, stand bei der Wahl der geeigneten Spanntechnik eine Entscheidung an. Weil ihr Teilespektrum überwiegend großflächige, schwer zu spannende Aluminiumteile mit Durchbrüchen umfasst, war die Lösung schnell gefunden: „Für unsere Anwendungen kamen von vornherein nur zwei Spannmethoden in Frage, und da wir keine zusätzlichen Hilfsbohrungen wollten, war die Vakuumspanntechnik die einzig akzeptable Methode“, erklärt Geschäftsführer Roland Funke. Die Vorteile der Vakuumspanntechnik bringt Dirk Overkamp, Abteilungsleiter Frästechnik, schnell auf den Punkt: „Die Möglichkeit der Fünf-Seiten-Bearbeitung, viel Freiraum, Zeitersparnis und Präzision machten uns die Entscheidung leicht.“

Die Göttinger fertigen unter anderem Gehäuse (Rück- und Seitenwände) für Lasermaschinen. Dabei kommen bis zu drei Meter lange Aluminiumteile auf den Maschinentisch. Nicht selten wird bis zu 70 Prozent des Materials herausgefräst. Mit herkömmlichen Spannmethoden lassen sich derartige Bearbeitungsaufgaben kaum umsetzen. Hingegen kann Vakuumspanntechnik aufgrund umfangreicher Systemkomponenten und Speziallösungen die unterschiedlichsten Anforderungen bedienen. Das Vakuumsystem Vac-Mat der Firma Witte aus Bleckede erwies sich als beste Spannmethode, denn hiermit können Werkstücke komplett gefräst werden. Dieses System besteht aus modularen Vakuumplatten, auf denen Kunststoffmatten – sogenannte Vac-Mats – platziert werden. Sie ermöglichen ein Durchfräsen der Werkstücke ohne Vakuumverlust. Die Platten, die zur Erzeugung des Vakuums an eine Pumpe angeschlossen sind, haben ein durchgängiges Raster zur Auflage der Kunststoffmatten. Das Werkstück wird lediglich auf die Matten gelegt; per Knopfdruck erfolgt die Spannung.

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Hohe Präzision

Die zu fertigenden Teile müssen hohen Präzisionsanforderungen entsprechen. Auch hierfür erweist sich das vorgestellte System als vorteilhaft. Die Dickentoleranz der Vac-Mats liegt bei 0,04 Millimeter. Die zu bearbeitenden Teile werden anhand des Rasters der Matten ausgerichtet.

Die Qualitätsanforderungen der Auftraggeber werden durch das Leistungsspektrum der Bearbeitungsmaschine und die präzisen Spannmittel erfüllt. Ein weiterer Aspekt ist der Spannprozess. „Da wir alles in einer Aufspannung bearbeiten können, wird die Genauigkeit wesentlich erhöht. Denn jedes Umspannen beziehungsweise Neuauflegen geht zu Lasten der Präzision,“ gibt Dirk Overkamp zu bedenken.

Die Göttinger sind mittlerweile mit mehreren Vakuumplatten ausgestattet. Vor einigen Jahren hat man mit einer Platte 800 mal 600 Millimeter begonnen. Der Einsatz erwies sich als so vorteilhaft, dass schnell aufgerüstet wurde. Inzwischen kamen drei weitere Platten 800 mal 900 hinzu. Damit ergibt sich ein großer Freiraum hinsichtlich Werkstückform und -größe. Die einzelnen Platten lassen sich zu größeren Segmenten zusammenfügen. Somit ist je nach Anwendungsfall eine kleine oder größere Vakuumvorrichtung auf der Maschine.

Bei Cohn werden bis zu drei Meter lange Teile auf der Vakuumvorrichtung bearbeitet. „Für die kleinen Teile,“ erklärt Dirk Overkamp, „bleibt ein Vakuumspannsegment immer auf der Maschine. Und weil wir überwiegend Kleinserien von ein bis zehn Teilen fertigen, machen die minimalen Rüstkosten der Vakuumplatten das ganze System noch viel interessanter.“ Gut 96 Prozent der Aluminiumteile, so schätzt Dirk Overkamp, werden bei uns mittels Vakuum gespannt.(gm)

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