Transfersystem mit Palettierern

Unterwegs zum Licht

Transferstrecken automatisieren die Herstellung von Lampensockeln
Ein an der Z-Achse befestigter Fünfach-Greifer entnimmt die Lampensockel dem Kettenförderer, dreht sie und legt sie in der Kunststoffpalette ab.
Von der Spritzgießmaschine bis zur Versandstation durchlaufen Sockel für Xenonlampen verschiedene Stationen. Dazu müssen sie zeit-, mengen- und lagegerecht bereitgestellt werden. Die komplexen Transport-, Positionier- und Sortieraufgaben löst IEF aus Furtwangen mit Handlingsystemen und Palettierern. Eine Wegbeschreibung.

Am Anfang der Montagestrecke für die Lampensockel steht ein Roboter. Er greift die aus der Spritzgießmaschine kommenden Formteile und legt sie in temperaturbeständigen Stahlpaletten ab. Ein Palettierer vereinzelt vor dem Weitertransport zu dem Aushärteofen den dabei entstehenden Palettenstapel; dazu fasst die Hubeinheit den Stapel und positioniert die einzelnen Paletten auf der unteren Ebene der Transferstrecke. Die auf der oberen Ebene ankommenden leeren Paletten werden im zweiten Schacht des Palettierers gestapelt, vereinzelt und zum weiteren Bestücken durch den Roboter bereitgestellt. Dieser Ablauf, gesteuert von der NC des Palettierers, wiederholt sich, bis der Stapel abgearbeitet ist. Die Vorpositionierung der Hubeinheit erfolgt im Eilgang, der Restweg wird danach im langsamen Suchlauf durchfahren, wobei eine Lichtschranke die jeweilige Stapelhöhe erkennt und der Steuerung meldet. Derzeit sind zwei Spritzgießmaschinen und zwei Roboter im Einsatz. Sie beschicken die beiden Palettierer, die wiederum die Palettenstapel für den Weitertransport auf zwei Transferstrecken zu den beiden Aushärteöfen vereinzeln.

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Montagegerechte Palettenanforderung

Nach dem Aushärten und Abkühlen werden die Paletten in einer zweireihigen Pufferstation gesammelt. Die Aufnahmekapazität jeder Reihe ist für das Arbeitsvolumen einer Schicht ausgelegt. Angepasst an den Zeit- und Arbeitsaufwand der nachfolgenden Montage veranlasst die zentrale Siemens-Steuerung den typenabhängigen Weitertransport auf nur einer Transferstrecke zum dritten Palettierer. Der hebt jeweils eine Palette von der unteren Transportebene auf die Arbeitshöhe eines kundenseitigen Roboters. Dessen Fünfach-Greifer erfasst die Lampensockel und legt sie einzeln in einem Kettenförderer ab. Dort übernimmt eine weitere kundenseitige Handlingvorrichtung die Teile und übergibt sie einem Rundschalttisch. Nach der typenabhängigen Zufuhr von Blechhaltern und Kontakten werden diese Einbauteile fixiert, gebogen und geprüft, so dass das Handlinggerät den fertig montierten Lampensockel in einem weiteren Kettenförderer ablegen kann. Ein Pusher schleust die sich im dritten Palettierer sammelnden leeren Paletten auf das Transportband in die obere Ebene aus und transportiert sie zurück an die ersten beiden Palettierer; so stehen sie wieder zum Bestücken durch die Roboter an den Spritzgießmaschinen bereit.

Handlingsysteme aus Standardeinheiten

Ein X/Y-Handlingsystem mit Fünfach-Greifer entnimmt die fertig montierten und geprüften Lampensockel dem Kettenförderer und legt sie nach einer 90-Grad-Drehung um die Senkrechte in einer 328 mal 242 Millimeter großen Kunststoffpalette ab. Zuvor prüft eine mechanische Einrichtung, ob die Ablageposition frei ist und die Lampenhalter senkrecht stehend in den Nestern abgelegt werden können. Das Handlinggerät mit Greifeinrichtung ist aus IEF-Standardmodulen aufgebaut. In senkrechter Richtung kommt das Modul 90/15 als Auslegerachse, in waagerechter kommt das aus einem feststehenden Grundkörper mit beweglichem Schlitten bestehende Modul zur Anwendung. Ein 50 Millimeter breiter Zahnriementrieb verfährt die Schlitteneinheit mit maximal fünf Meter pro Sekunde und positioniert sie mit einer Wiederholgenauigkeit von plus/minus 0,05 Millimeter.

Die Paletten gelangen schließlich in den Arbeitsbereich eines aus den Standardeinheiten Profiline aufgebauten X/Z-Handlingsystems. Dessen Greifer nimmt den Stapel und legt ihn auf dem Tisch des vierten Palettierers ab. Zuvor erfolgt eine Abfrage, ob der Stapel lagerichtig auf dem Band zur Weiterverarbeitung bereitsteht. Erst dann schiebt das Greifsystem die Paletten zum Vereinzeln in Richtung Palettierer. Anschließend fasst der Greifer den gefüllten Stapel auf dem unteren Förderband und legt ihn auf der Zufuhrstrecke der dreireihigen Be- und Entladestation ab. Die Bauweise der Linearschlittenführungen Profiline verbindet die Vorteile und Eigenschaften von Linearachsen und Präzisionsschlitten.

Umlaufender Werkstücktransport auf zwei Ebenen

Die Verkettung der einzelnen Arbeitsstationen von den Spritzgießmaschinen bis zur Versandstation übernimmt das IEF-Gurtband Posyart mit einer Spurbreite von 400 Millimetern auf zwei Ebenen. Die vollen Paletten werden auf der unteren Ebene zugeführt, die leeren auf der oberen zur Ausgangsposition zurücktransportiert. Das von Flachriemen angetriebene Doppelgurtbandsystem fördert die 600 mal 400 Millimeter großen Paletten mit einer Geschwindigkeit von sechs Meter pro Minute von Station zu Station. Standardmäßig ist das System für Bandgeschwindigkeiten von sechs bis 16 Meter pro Sekunde ausgelegt. Die Transportstrecken aus Aluminiumprofilen sind in zwei Meter lange Einheiten gegliedert – dadurch wird die Montage vereinfacht und das Anpassen an betriebliche Veränderungen erleichtert. pb

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