Handlingmodule für die Montagetechnik

Handling nach Bedarf

Rationell-flexible Variantenmontage
X-Y-Z-Handlingsystem mit zwei für Kreuzaufbauten optimierten Linearmodulen; im Vordergrund ist ein Vibrationsförderer zum Zuführen von Montage-Kleinteilen installiert.
Das Zauberwort Flexibilität schwebt durch alle Produktions- und Montagehallen. Was damit in der Praxis tatsächlich gemeint ist, wird höchst individuell und flexibel interpretiert.

Produktions- oder Montage-Flexibilität, Auslegungs- und Gestaltungs-Flexibilität, Nutzungs- und Anwendungs-Flexibilität, Rüst-, Umrüst- und Wiederverwendungsflexibilität. Der Begriff ist weit und dehnbar. Ob die Anschaffung einer über Jahre vielfach nutzbaren „Montage-Grundmaschine“, die immer wieder für neue Aufgaben angepasst wird, wirtschaftlicher ist als jedes Mal in eine neue, nicht immer optimale Lösung auf Zeit zu investieren, ist nichts weiter als eine weitere Rechenaufgabe. Viele Hersteller von Montagesystemen haben Module kreiert, die sich mit integrierten Funktions-Einheiten als „Einschübe“ jederzeit austauschen und außerhalb der Montagelinie ausrüsten, austesten und umrüsten lassen. Mit elektrischen Handlingmodule stehen nunmehr standardisierte Montageanlagen-Komponenten zur Verfügung stehen, die sich – im Gegensatz zu pneumatisch-mechanischen Handlingmodulen – ohne mechanische Umrüstungen (bis auf die Greifer) durch einfaches Programmieren neuen Aufgaben anpassen.

Elektrische Module werden als montagefertige Baugruppen geliefert. Sie sind auf Grund ihrer standardisierten Abmessungen und technischen Daten schnell und einfach in Anlagen-Konstruktionen zu integrieren, und steuerungs- und softwaretechnisch einfach einzubinden. Mit standardisierten Automatisierungs-Bausteinen wie den elektrischen Handlingmodulen LME (Linearmodul), ZME (Z-Achsen-Hub-/Senkmodul), PME (Portalmodul) sowie freien Kombinationen samt pneumatischen Greif- und Rotationsmodulen können aus dem Baukasten Pick-and-Place- sowie Koordinaten- oder auch Portal-Handlingsysteme aufgebaut werden. Sie können sich dank der freien Programmierung im Rahmen der jeweiligen Verfahrwege ungehindert bewegen. Sie sind als „skalierbare Roboter“ frei zu positionieren, hinsichtlich Verfahrwegen und für kürzeste Zykluszeiten optimal zu konfigurieren, benötigen dank Funktionsintegration und kompakter Bauweise wenig Platz und sind voll kompatibel zur weiten Welt der pneumatischen „Roten Module“ von Afag.
Von diesen Vorteilen ließ sich Siemens überzeugen, als für die flexible Variantenmontage von Magnetpaketen im Geschäftsgebiet Low-Voltage Controls and Distribution, Geschäftszweig Control-Components, eine entsprechend flexible Montageanlagen-Lösung gesucht wurde. Aufgabe war, für die Magnetpaketmontage eine hochflexible und hocheffiziente Anlage zu bauen, die neben einer breiten Variantenvielfalt auch schnell auf wechselnde Stückzahlen und Auftrags-Prioritäten umgestellt werden kann. Ausgewählt wurde ein Modulkonzept, bei dem entsprechend der Montageprozessfolge die Funktions-Einheiten zugeordnet sind, die sich künftig entweder austauschen oder außerhalb der Montageanlage anpassen lassen können. Die Module sind bedarfsorientiert ausgerüstet auf Basis standardisierter Komponenten, etwa elektrischen oder auch pneumatischen Handlingmodulen aus Huttwil. Die Anlagen haben einen hohen Wiederverwendungsgrad, eine hohe Installations- und Demontage-Flexibilität und vermeiden den „Wildwuchs“ an Antrieben, Steuerungen und Ersatzteilen. Der Einsatz von elektrischen Komponenten macht unabhängig von der Druckluftversorgung und hilft, Energie zu sparen.

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Sowohl das Anlagenkonzept als auch die Handlingmodule aus Huttwil bieten entsprechende Reserven, den angestrebten Mehr-Durchsatz ohne weiteres bewältigen zu können. Kommen weitere Magnetpaketvarianten hinzu, müssen nur Werkstücknester und eventuell Teilegreifer angepasst werden. Sonst sind nur die entsprechenden Programme zu laden. pb

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