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Kollaboratives HandhabungssystemDer Seilbalancer wird IoT-fähig

Schmalz_Kollaboratives-Handhabungssystem

Schmalz hat mit dem kollaborativen Seilbalancer ein neues Hebesystem entwickelt. Es ist ergonomisch gestaltet, einfach zu bedienen und mit intelligenten Funktionen zur Steuerung und Überwachung des Handhabungsprozesses sowie zur Vernetzung des Geräts ausgestattet.

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HandhabenSicheres Zusammenspiel!

ACS hat flexibles Frontend-Handlingsystem entwickelt
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Handhaben: Sicheres  Zusammenspiel!
Starke Partner, große Sicherheit: Auch und gerade in der Automobilindustrie ist das Hand-in-Hand-Arbeiten unerlässlich für Qualität und Erfolg. Bei der Entwicklung neuer Technologien und Systeme kooperieren ACS und Konecranes eng. Aus dieser Zusammenarbeit entstand eine einzigartige und überzeugende Handhabungslösung für eine komplexe Fügeaufgabe im BMW Werk Dingolfing.

Noch im April wurde an der umfangreichen Spezifikation herumgetüftelt. Die Handlinglösung sollte komplizierte Arbeitsabläufe an empfindlichen Teilen erledigen, und das alles bei wenig Platz. Fast schon eine klassische Roboter-Aufgabe – aber dann doch wieder nicht, weil die Abläufe komplex sind und der Mensch dabei im Spiel bleiben muss, und zwar ganz sicher. ACS hat innerhalb von nur vier Monaten eine Sonderkonstruktion entwickelt, mit dem die Frontendhabung hervorragend, schonend und überdies flexibel klappt. Nur wenige Anbieter und Lieferanten haben eine Komplettlösung für eine derart knifflige Aufgabe im Portfolio – ACS hat es dank der Partnerschaft mit Konecranes geschafft.

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Der automatische Verbauzyklus mit dem eigens für den aktuellen BMW 5er entwickelten Gerätes läuft wie folgt ab: Das Handlinggerät befindet sich zunächst in Grundstellung – für den Frontendheber besteht die Freigabe „Handlinggerät außer Gefahrenbereich“. Es erhält vom Frontendheber die Information, welcher Fahrzeugtyp als nächstes verbaut wird; das Handlinggerät konfiguriert sich entsprechend dieser Informationen. Nun fährt der Frontendheber in die Position „Frontend-Entnahme“ – der Frontendheber erteilt die Freigabe für das Handlinggerät. Das fährt aus der Grundstellung in den Heberbereich ein, greift das Frontend und hebt es aus dem Gehänge. Nun fährt das Handlingsgerät zurück in die Grundstellung und gibt dem Frontendheber die Freigabe „Handlinggerät außer Gefahrenbereich“. In der Grundstellung erfolgt die Gewichtsfindung des Hubteleskopes.

Der Frontendheber fährt sodann nach oben und gibt dem Handlinggerät die Freigabe. Nach Erhalt verlässt das Gerät die Grundstellung und fährt in Richtung der Warteposition, das heißt, das Handlinggerät fährt in Y auf die Position „Gasse“ und in X an den Anfang der Station. Sobald die nächste Karosse in die Station einfährt, synchronisiert sich das Handlinggerät mechanisch an dem EHB-Gehänge. Nach erfolgreicher Synchronisation aktiviert sich der PLS zur Abfrage der Scherstelle „Scheinwerfer“, und das Handlinggerät fährt in Y auf die Position „Karosse“. Ist die Position „Karosse“ erreicht worden, schaltet der PLS auf inaktiv, das Frontend wird in X an die Karosse zugestellt, und die Schwimmungen in allen Achsen werden freigegeben.

Die beiden Werker jeweils links und rechts vom Frontend schließen alle Stecker zwischen Karosse und Frontend an und fügen gemeinsam mit dem dritten Werker, der das Handlinggerät führt, das Frontend. Die beiden seitlichen Werker betätigen nach erfolgtem Fügeprozess jeweils die Taste „Freigabe“ links und rechts am Handlinggerät. Es öffnet die Greifzangen, schließt alle Schwimmungen und entfernt sich in X von der Karosse. Anschließend verlässt das Handlinggerät in Y die Position „Karosse“, fährt in Position „Gasse“ und löst die Synchronisation. Das Handlinggerät fährt selbstständig zurück in die Grundstellung, also in Y in Position „Heber“ und in X in Position „Grundstellung“. Das Handlinggerät gibt dem Frontendheber die Freigabe „Handlinggerät außer Gefahrenbereich“.

Durch das Betätigen zweier Tasten links und rechts am Handlinggerät kann innerhalb eines Zeitfensters von einer Sekunde der Verbauzyklus jederzeit abgebrochen werden. Hierbei werden die Greifzangen geöffnet, das Bauteil wird freigegeben und das Handlinggerät fährt zurück in Grundstellung. Der nächste Verbauzyklus beginnt dann automatisch. Durch das Betätigen eines Not-Aus-Tasters kann die gesamte Anlage und die Fahrzeug-EHB gestoppt werden. Nach dem Lösen des Not-Aus-Tasters ist dieser an dem zum Handlinggerät zugehörigen HvO zu quittieren.

„Unsere Lösung hat BMW überzeugt“, stellt Mario Holzinger fest. Der ACS-Projektleiter für das Frontend-Handlingssystem bei BMW hebt die Einzigartigkeit aus dem Zusammenspiel von Krananlage, Hubtechnik, Greifmechanik und kompletter Anlagensteuerung hervor. Mit dem System aus einer Hand wird das heikle Teilehandling beim Verbauen des Frontends wesentlich erleichtert – und bringt nicht zuletzt auch wichtige sicherheitstechnische Vorteile: Immerhin übernimmt der Werker die letzten Zentimeter des Verbaus in der Anlage – mit dem Handlinggerät von ACS gelingt das zuverlässig. Obwohl die komplizierten Arbeitsabläufe auf winzigem Raum stattfinden, ist der Werker stets in Sicherheit – und zugleich werden die hochempfindlichen Karosserieteile schonend und sorgsam gehandhabt.

Seit Ende August 2008 läuft die Anlage in Dingolfing reibungslos… PR/pb

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