Greifer und Klemmelemente

Alle 50 Sekunden ein Werkstück

Greifer und Klemmelemente. Für eine Schweiß- und Verarbeitungsanlage für Pkw-Kraftstoffeinfüllrohre setzt Iosifidis auf Komponenten von Zimmer. In der Anlage sind neun Greifer und sieben Klemmeinheiten des Unternehmens im Einsatz.

Die Anlage im Überblick. Im Vordergrund ist eines der Kraftstoffeinfüllrohre zu sehen, dahinter die schräg stehenden Greifeinheiten mit je zwei Greifern, mit denen die Rohre zur nächsten Station transportiert werden. (Bild: Zimmer)

Iosifidis Konstruktion und Maschinenbau wurde 1993 als Konstruktionsbüro gegründet und hat sich zu einem Komplettdienstleister im Bereich des Maschinenbaus weiterentwickelt. Mit zehn Mitarbeitern entwickelt und fertigt das nach DIN EN ISO 9001:2008 zertifizierte Unternehmen heute Baugruppen, Maschinen und Endbearbeitungsanlagen für Kunststoffprodukte, die vor allem von Zulieferern der deutschen Automobilindustrie eingesetzt werden.

In seinen Anlagen setzt Iosifidis schon seit Jahrzehnten Greifer, Schwenkeinheiten und Klemmelemente aus der Fertigung von Zimmer ein. Auch in einer Schweiß- und Verarbeitungsanlage für den Kunststoffverarbeiter Kautex Textron in Deutschland hat Iosifidis daher Komponenten aus dem Lieferprogramm des Unternehmens eingesetzt. Neben neun Greifern der Typen GP75-B und GP75S-B sind in der Anlage, an der Pkw-Kraftstoffeinfüllrohre verarbeitet werden, auch sieben Klemmeinheiten des Typs MKS2505AK und MKS3005AK verbaut. Sie stoppen bei Druckverlust oder einem Not-Aus alle Bewegungen der senkrechten und waagerechten Linearachsen und sorgen damit für ein Maximum an Betriebssicherheit.

Die Kraftstoffeinfüllrohre mit einem Durchmesser von rund 40 Millimeter, die Volkswagen in seinen Pkw verbaut, werden direkt vor Ort in einer vorgeschalteten Blasformmaschine hergestellt, müssen dann aber noch nachbearbeitet und um weitere Teile ergänzt werden. Beispielsweise muss der Einfüllstutzen aus Blech auf das Rohr aufgesetzt und vercrimpt werden, und um beim Betanken die Entlüftung des Tanks zu ermöglichen, wird auch ein Entlüftungsnippel aufgeschweißt. Am Ende werden die Rohre schließlich einer Qualitätsprüfung unterzogen, bei der eine Reihe von Parametern überprüft und die Werkstücke schließlich wieder aus der Anlage ausgeschleust werden.

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Ein Greifer des Typs GP75 wird für die Handhabung der Entlüftungsnippel eingesetzt. (Bild: Zimmer)

Bearbeitung an vier Stationen
Die etwa sechs Meter lange und 2,5 Meter breite Anlage ist aus vier Stationen aufgebaut und stößt alle 50 Sekunden ein fertig bearbeitetes Einfüllrohr aus. Auf Station eins werden zunächst verschiedene Einzelteile wie das Kraftstoffeinfüllrohr und der Einfüllstutzen mitsamt der zugehörigen Dichtung manuell in die Maschine eingelegt. Bevor der Einfüllstutzen auf das Kraftstoffeinfüllrohr aufgesetzt und vercrimpt werden kann, wird zur Abdichtung ein O-Ring von Hand auf das Einfüllrohr aufgezogen. Zudem wird in den Einfüllstutzen vorher automatisch ein Trichter eingesetzt, der beim Diesel später sogar verhindert, dass die falsche Kraftstoffsorte eingefüllt werden kann. Vor der Verarbeitung überprüft die Anlage, ob der richtige Trichter in die Maschine eingelegt wurde und der O-Ring vorhanden ist. Dann wird der Trichter in den Einfüllstutzen eingesetzt und von der Maschine unlösbar mit dem Einfüllrohr vercrimpt. 

In der zweiten Station werden Anbauteile wie zum Beispiel der Entlüftungsnippel über eine Heizspiegel-Schweißeinheit mit dem Einfüllrohr verschweißt. Dazu wird aus dem Rohr zunächst mit einer Auskreiseinheit ein Loch ausgeschnitten. Auf die Öffnung wird ein elektrisch beheizter Schweißspiegel aufgesetzt, der das Material bis zur Plastifizierung erwärmt. Parallel dazu greift die Anlage mit einem Greifer des Typs GP75 den Entlüftungsnippel und setzt ihn auf die zweite Seite des Heizspiegels auf. Sobald die Werkstücke ihre Solltemperatur erreicht haben, wird der Schweißspiegel zur Seite gefahren und die beiden Teile für eine definierte Zeit und mit einer definierten Kraft zusammengepresst, bis sie vollständig miteinander verschweißt sind.

In der dritten Station wird ebenfalls mit einer Heizspiegel-Schweißeinheit ein Befestigungsclip auf das Einfüllrohr aufgeschweißt. Er dient später zur Befestigung der Entlüftungsleitung, die vom Tank zum Entlüftungsnippel führt. Zur Handhabung greift die Anlage den Entlüftungsnippel mit einem Parallelgreifer des Typs GP75, presst ihn zum Plastifizieren auf die Heizspiegel-Schweißeinheit auf und setzt ihn dann mit der erforderlichen Kraft auf die ebenfalls vorgewärmte Schweißstelle am Entlüftungsrohr auf.

Automatisierte Prüfungen
In Station vier erfolgen verschiedene automatisierte Prüfungen: Hier wird beispielsweise eine Kugel an einer Feder durch das Einfüllrohr geschoben, um den freien Querschnitt zu prüfen. Mit einer anschließenden Volumenstromprüfung wird dann auch sichergestellt, dass der Querschnitt des Loches unter dem Entlüftungsnippel ausreichend groß ist, um beim Betanken eine zügige Entlüftung sicherzustellen. Geprüft wird zudem auch, ob die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem Anschluss zum Tank und den Blechteilen vorne den Anforderungen entspricht und so groß ist, dass sich der Tank nicht statisch aufladen kann. Sollte bei einer dieser Prüfungen ein Werkstück durchfallen, wird es weiter getaktet, am Schluss aber auf einer Zerstörstation durchschnitten. Die Gutteile dagegen werden über eine Rutsche aus der Anlage ausgeschleust und zur Montage gebracht.

Um bei einem Not-Aus oder einem Druckverlust in der Anlage die Position der beweglichen Komponenten zu erhalten und Schäden an der Anlage zu verhindern, sind in der Anlage insgesamt sieben Klemmeinheiten des Typs MKS 2505 AK und MKS 3015 AK eingesetzt. Die Klemmelemente werden von Iosifidis eingesetzt, weil sie praktisch verschleißfrei arbeiten, einfach zu montieren sind und ein hervorragendes Preis-/Leistungsverhältnis bieten. Diese Einheiten sorgen mit ihren hohen Haltekräften für ein Höchstmaß an Sicherheit und bieten trotz ihrer kleinen Bauformen hohe Haltekräfte, ohne dass auf den Führungswagen Klemmkräfte wirken. as

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