Tennisschläger aus dem Drucker

Der aerodynamische Griff

CRP Technology hat in Zusammenarbeit mit zwei Studenten der Akademie der bildenden Künste in Rimini einen speziellen Griff für Tennisschläger entwickelt. Die Idee dafür stammt von den zwei Nachwuchstalenten Mario Coppola und Salvatore Gallo, die an der Kunstakademie das Fach Produktdesign belegen.

Die neue Struktur für Tennisschläger kommt aus dem 3D-Drucker. (Fotos CRP)

Das Projekt betraf die Neugestaltung eines Tennisschlägergriffs, an der sich CRP Technology direkt mit der Herstellung des Prototyps aus den eigenen Windform-Materialien beteiligte.

Das Hauptziel lautete, den Griff in puncto Aerodynamik, Reaktionsverhalten und Design zu verbessern. Die neugestalteten Teile erhielten nicht nur eine markante Optik. Bei der Überarbeitung wurde auch aerodynamischen Aspekten Rechnung getragen, die auf bessere Wettkampfleistungen des Sportlers abzielten.

Für die Designentwicklung des Prototyps wurde das Objekt in die drei Teile Griff, Hals und Kopf gegliedert. Hierbei entstanden für jedes einzelnen Teil diverse Strukturvarianten. Zugleich wurde am gesamten Korpus gearbeitet, um ein möglichst homogenes, proportioniertes Erscheinungsbild zu schaffen. Die vorgenommenen Änderungen trugen maßgeblich zur Verbesserung der Leistungsmerkmale des Schlägers bei und führten zu einem „neuen“ Schlägerkonzept, das sich durch Struktur, Form und Details unterscheidet.

Anzeige

Als Unternehmen, dessen Aufmerksamkeit stets auf neue Designtrends und Nachwuchstalente gerichtet ist, beschloss CRP Technology die beiden Designer bei ihrem Projekt zu unterstützen.

Dank der professionellen 3D-Drucker in der Abteilung für additive Fertigung konnte der Schläger als monolithischer Körper hergestellt werden. Er wurde aus dem Spitzenmaterial Windform XT 2.0 gefertigt, das ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit und Qualität gewährleistet.

Aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften gehört dieses Material, das besonders in der Motorsport-, Luft- und Raumfahrttechnik große Popularität genießt, zu den leistungsstärksten Werkstoffen für das Lasersintern. Windform XT 2.0 (http://www.windform.de) ist auf Polyamid-Basis hergestellt und mit Kohlefaser verstärkt. Es kommt in Anwendungen zum Einsatz, für die hohe Stressbeständigkeit und hoher Schadenswiderstand notwendig sind und zugleich dank der Kohlefaser ein geringes Gewicht gewährleistet wird. bw

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Additive Fertigung

Großes kommt aus dem Drucker

Die Fraunhofer-Einrichtung für Großstrukturen in der Produktionstechnik IGP hat mit der Mecklenburger Metallguss einen großvolumigen 3D-Drucker entwickelt, mit dem Positivformen für den Guss von Schiffspropellern generativ hergestellt werden können.

mehr...

Autonomes Scansystem

Alles wird machbar

Im Zuge von Industrie 4.0 und der Produktion mit Losgröße Eins lassen sich Bauteile, Ersatzteile oder Sonderformen einfach scannen und ausdrucken. Möglich macht dies ein 3D-Scanner, der autonom und in Echtzeit arbeitet.

mehr...

Igus-Zahnräder

Mit 3D-Druck Prototypen bauen

Überschlagen sich Zeit- und Kostenaufwand in der Prototypenherstellung, kann es für Start-ups wirtschaftlich kritisch werden. Easelink aus Graz setzt deswegen auf Igus-Zahnräder aus dem 3D-Druckservice.

mehr...
Anzeige
Anzeige

Additive Fertigung

Die Produktivität liegt in der Null

Spannmodule, wie sie in der zerspanenden Fertigung üblich sind, können in der Additiven Fertigung nicht eingesetzt werden, denn beim 3D-Druck treten besondere Anforderungen auf. Mit AMF-Nullpunkspanntechnik lässt sich der Fertigungsvorgang im...

mehr...

Fördertöpfe

Gedruckter Fördertopf

Rüfenacht stellt als erstes Unternehmen in der Schweiz Fördertöpfe mit der additiven Fertigungsmethode des Selektiven Lasersinterns her. Die Qualität der Endergebnisse sei auf einem vergleichbaren Niveau mit konventionell gefertigten Töpfen.

mehr...