IO Link-Lichttasten VT18-3

Im Klartext einfacher

Erste Verpackungsanlage mit IO Link-Technologie
Anwesenheitskontrolle im Packer mit Lichttastern WT18-3 (Foto: Sick)
Die weltweit erste Verpackungsanlage mit IO Link ist in Produktivbetrieb gegangen. Lichttaster von Sick in verschiedenen Funktionen kommunizieren mit der Steuerung der Verpackungsmaschine. Das bringt mehr Flexibilität, Betriebssicherheit und Verfügbarkeit.




IO Link als serielles Datenübertragungskonzept zwischen einem Sensor und einem Automatisierungssystem basiert auf der kostengünstigen Erweiterung des vorhandenen Sensor-Schaltsignales zur Kommunikationsschnittstelle. 2005 hat Sick mit dem Reflexions-Lichttaster WT18-3 erstmals einen kommunikationsfähigen Sensor vorgestellt, der interessante Möglichkeiten für die Anlagenautomatisierung aufzeigte. Eine neuentwickelte Asic-Chiptechnologie war die Voraussetzung, um die bislang übliche Binärschnittstelle zwischen Sensor und E/A-Geräten um Kommunikationsfunktionen zu erweitern. Mit ihr war es erstmals möglich, neben den Binärinformationen auch umfangreiche Servicedaten ohne separates Bussystem oder Zusatzleitung aus dem Anlagenumfeld zu erfassen. Bereits ein Jahr später hatte sich IO Link als Technologietrend herauskristallisiert, ist mittlerweile als herstellerübergreifender Standard verabschiedet und wird im Arbeitskreis der Profibus Nutzer Organisation spezifiziert.

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Bei Duni in Bramsche gibt es Produkte aus Zellstoff oder Tissue. Der Herstellungsprozess umfasst das Bedrucken, Trocknen, Perforieren, Schneiden, Aufrollen, Verpacken in Folie und Etikettieren. Hieran schließt sich die Verpackung zu mehreren Rollen in Kartons an. Die Anzahl der Rollen pro Verpackung und der Verpackungstyp selbst können variieren, deshalb sind Flexibilität der Maschine und schnelle Umrüstmöglichkeiten ein Muss. Unter Einsatz von IO Link-fähigen Lichtastern der Baureihe WT18-3 und ihrer Einbindung über Hubs in die vorhandene Profibus-Struktur der Maschinensteuerung hat Meurer Verpackungssysteme eine Lösung ohne zusätzliches Bussystem projektiert. Der Traypacker schließt sich unmittelbar an die Folienverpackungs- und Kennzeichnungsstation der Tischläuferrollen an, wo pro Stunde bis zu 180 Einheiten gefertigt werden können.

Die Maschine kann RSC-Kartons und Trays mit separatem Deckel verarbeiten. Sie übernimmt die Rollen in einem Einlaufsegment, stapelt und verschiebt sie dann entsprechend mehrlagig in die im Packer wartende Verpackung. Der gefüllte Karton taktet weiter durch die Maschine, wird verschlossen, gekennzeichnet und abschließend automatisch palettiert. Wichtige Prozessschritte werden mit den Lichttastern gesteuert. Zwei Sensoren erkennen den Einlauf von Rollen und gleichzeitig einen unerwünschten Rollenstau. Im folgenden Rollenmagazin übernehmen zwei weitere optische Sensoren die Minimal- und Maximalerfassung und sorgen für ein korrektes und vollständiges Stapeln der Rollen in mehreren Lagen. Zeitgleich zu diesen Prozessen überwachen zwei Lichttaster im jeweils aktiven Kartonmagazin die präzise Position der Zuschnitte. Diese Position kann durch die einstellbaren Sensorabfragen für jedes Format so genau vorgegeben werden, so dass immer eine optimale Ausrichtung im Aufrichter gewährleistet wird. Im Aufrichter findet eine weitere Anwesenheitserkennung des Zuschnittes statt, ebenso im Packer, in dem die Rollenlagen in den Karton verschoben werden.

Die Kommunikationsfähigkeit der IO-Link-Sensoren, in diesem Fall eingebettet in das vorhandene Profibus-Konzept des Kartonverpackers, und die Integration der intuitiv verständlichen Anzeige der Sensorsignale in das vorhandene Visualisierungskonzept des Touch Screen-Panels haben die Bedienung der Maschine vereinfacht. Eine mechanische Nachjustierung der Sensoren bei jedem Auftragswechsel entfällt. Im Fall einer Störung kann sich der Maschinenbediener sofort ein Bild von der möglichen Ursache machen. PR/pb

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