Segmentmotoren

Groß im Antrieb

Torquemotor mit Durchmesser von mehr als einem Meter
Mit Torquemotoren in Segmentbauweise bietet der Hersteller aus Suhl ein Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit. Die Motoren überzeugen durch hohe Drehzahlen und Wartungsfreundlichkeit.
IDAM stellt erstmals rotative Direktantriebe mit Durchmessern von mehr als einem Meter als Segmentmotoren vor. Gegenüber herkömmlichen Torquemotoren bietet die Segmentbauweise mehr Wirtschaftlichkeit und überzeugt durch hohe Drehzahlen und Wartungsfreundlichkeit.

Im Normalfall bestehen rotative Direktantriebe – auch Torquemotoren genannt – aus einem Primärteil und einem Sekundärteil. Das Primärteil enthält ein aktives Spulensystem, das Sekundärteil ein Dauermagnetsystem. Der Rotor kann in konzentrischer Anordnung entweder der innere oder der äußere Ring sein (Innenläufer- oder Außenläufermotor). Spezifisch für den Segmentmotor sind die Spulensysteme, die zu Gruppen zusammengefasst und in einzelnen Motorengehäusen eingebaut sind. Jedes der Motorengehäuse beziehungsweise Einzelsegmente hat einen eigenen Kabelanschluss und wird extern in Klemmkästen mit den anderen Segmenten verschaltet. Die Summe aller Einzelsegmente ergibt den Gesamtmotor (Primärteil). Die Grundstruktur der Einzelsegmente ist gleich. Jedes Segment erzeugt in Abhängigkeit zu seiner Magnethöhe eine Vorschubkraft. Die Höhe kann zwischen 25 und 200 Millimeter in 25-Millimeter-Stufen variiert werden, so dass das kleinste Segment etwa 560 Newton erzeugt und das größte 4.500 Newton.

Sichere Konzeption

Besonders bei maßgeschneiderten kundenindividuellen Anwendungen bietet der Segmentmotor laut Hersteller Vorteile. Aufgrund der abgeschlossenen Einzelbaugruppen wird mit Hilfe eines Baukastens risikofrei schon in der Anfrage das Konzept entworfen und der Projektumfang sicher abgeschätzt.

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Der Anbieter kann auf diese Weise in kurzer Zeit technisch erreichbare Leistungsdaten, Einbaumaße und Kostenrahmen vorlegen. Änderungen im Motorenkonzept sind in einem frühen Stadium noch mit wenig Aufwand realisierbar. Sind Konzept und Kosten geklärt, geht das Projekt unmittelbar in die Umsetzungsphase über. Die Zeitvorteile am Markt sind bereits in dieser Projektphase immens, so IDAM

Kurze Durchlaufzeiten

In der Produktion reduziert der prinzipbedingte Verzicht auf Stahlringe mit einigen Metern Durchmesser die Durchlaufzeit des Motors von mehr als einem Jahr auf rund zwölf bis 14 Wochen. Hierdurch erreicht der Anwender nochmals einen deutlichen Vorsprung. Es können zur Produktion handelsübliche Fräs- und Drehmaschinen genutzt werden. Teure Spezialtransporte sind weitgehend verzichtbar.

Die leichte Handhabbarkeit des Segmentmotors ist bei der Erstmontage und im Service von Bedeutung. Aufgrund der Bauweise sind beim Handling keine schwere Hebetechnik oder Spezialwerkzeuge erforderlich.

Tritt dennoch ein Defekt auf, wird der Motor freigelegt. Mit geringem Aufwand kann jedes Segment geprüft und notfalls austauscht werden. Dabei bleibt die prinzipielle Funktionalität des Motors durch die übrigen Segmente erhalten. Es wird somit eine gewisse Notlaufeigenschaft erreicht, die eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicherstellt. Hinzu kommt, dass ein Wechsel von Teilen mit üblichen Montagehilfsmitteln möglich ist. pb

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